不良品处置单 不良品处理流程(5篇)
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不良品处置单 不良品处理流程篇一
一，不良品类型的区分：
（1）制程不良（2）客诉不良
1，制程不良，专指smt车间生产时自己发现的由于制程问题所导致的不良品，它又分为：a批量不良，b零星不良
a批量不良：我们把有共同不良特征出现3例或3
例以上定义为批量。出现批量不良首先应对其不良品隔离，并做好记录，签写《批量不良记录表》，由其责任人分析原因，临时改善措施及长期有效的改善方案，且要求对此批全部产品进行二次检验，确保无不良流出。
b零星不良：指零星出现的不良，并累计没有超过
3例。对于零星不良应对其位置做以标示，做以重点检验位置，重点检验500pcs以上，如无相同不良出现，则可退出重点关注。
2客诉不良：客诉不良指由客户所反映发现的制程不良。
对于此类问题，首先做以记录签写《客诉不良记录表》，并对已发往客
户的产品及车间未发成品此关键位置再次检验，并在之后的检验中将其位置标示做以重点检验位置，重点检验500pcs以上，如无相同不良出现，则可退出重点关注。
二，要求
1，车间检验人员对其所检验出来的不良应单独存放，做好标示，并做以记录，禁止检验人员对其所检不良品进行维修处理。
2，维修人员应对每个不良品的产品名称，不良位置，不良原因，维修时间做以记录，如需焊接更换物料需严格按照产品bom执行，所找物料需有专人对其确认合格正确方可进行维修。
3，技术人员需及时对不良品做以分析，并给予改善对策和可行方案。
4，各种记录表应及时准确无误的填写。
三，车间定时开展质量检讨会表彰会，对近期不良做以汇总，对检验技术能手做以奖励，提高大家工作认真度工作信心等。
不良品处置单 不良品处理流程篇二
工厂不良品处理录入erp
1、车间在生产过程中，发现了零部件不良品，应当及时填写纸质一式四联的《不良品处置申请单》，在该单据上注明零部件名称、规格、不良品数量。
2、车间将纸质一式四联的《不良品处置申请单》交给品管部，请品管部对不良品进行检验判断；
3、品管部对不良品进行检验后，在纸质一式四联的《不良品处置申请单》上填写相应检验结论和处理意见。处理意见包括：报废、退货两种情况，并签字确认。
品管部填写完处理意见之后，车间将单据交财务，请财务复核签字。
4、财务收到纸质一式四联的《不良品处置申请单》后，对物资不合格情况进行复核，复核通过后在“财务会签”栏位签名。
5、财务签字之后，车间将纸质一式四联《不良品处置申请单》分别分发各个相关部门。
6、仓库收到《不良品处置申请单》之后，到现场清点核对不良品数量、种类一致后，在erp系统中，录入单据。录入erp单据时要区别对待。
处理意见为报废的，则在erp系统中录入《报废单》，将不良品做报废处理。此时报废单中的仓库栏位一律填写废品库。 处理意见为退货的，则在erp系统中根据该批次物资领用时的制令单号，录入《生产退料单》。此时，退料单表身的仓库应
当根据物资的属性选择对应的不良品库。
生产退料单录入完成之后，打印出来，并将退料单分发财务、车间各自留存，仓库留存的退料单白联与《不良品处置申请单》附在一起归档留存。
当物资退回给供应商时，仓库要在erp系统中录入《进货退回单》，注明供应商、原进货单号、退货物资名称、数量。《进货退回单》表身的仓库应当根据物资的属性选择对应的不良品库。《进货退回单》录入完成后，仓库打印出该单据，并将其交财务一份用于对账结算、供应商（一份，仓库自己留存一份记账。
不良品处置单 不良品处理流程篇三
不合格品控制程序 目的
对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录，以防止其传递给顾客（包括用户）或非预期使用适用范围
适用于产品实现和交付过程中发现的不合格材料、零件和产品的判定、标识、评审、控制和处置名词释义
3.1 不合格品：一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品
3.2 mrb决议：评审小组对不合格品进行评审并形成决议的过程
职责
4.1 质管部负责对产品的符合性进行判定、标识，组织对不合格品进行mrb决议
4.2 生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理，参与mrb决议 4.3 供应部负责对供应商原材料及产品在不合格时，参与mrb决议 4.4 商务部、市场部负责收集、确认顾客不合格信息，参与mrb决议 4.5 仓库负责对供应商的不合格物料和后期判定不合格品的隔离和保管 4.6 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持
4.7 不合格品数量占批量的50%以上(含50%)时，生产副总经理或技术总监需要参与mrb决议
4.8 决议意见不能达成一致时，由质管部经理实施仲裁
程序
5.1供应商不合格品
5.1.1 质管部按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须当即开具《不合格品评审处置表》。5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保产品不受混淆。
5.1.3 质管部接到评审报告24小时内，必须组织供应部、技术部和生产部等相关部门对该不合格品进行mrb决议。必要时，供应商也应参与mrb决议。5.1.4 供应商不合格品在mrb决议中，有退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式：
5.1.4.1 若决议为退回供应商，则供应部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司；
5.1.4.2 若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险；
5.1.4.3若决议为挑选使用，需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选，必须明确完成期限，挑选完成后，质管部应重新检验；若为公司内部挑选，则必须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅。
5.1.5 若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题，质管部须开出《纠正预防措施报告》要求供应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估。5.2 顾客退货品
5.2.1 顾客退货前应以书面或邮件形式通知商务部，商务部接到退货指令后，应对顾客提出的退货理由或原因进行确认、沟通，确认为质量问题时，方可正式通知顾客退货。
5.2.2 顾客的退货品必须入成品库并做好入库有关手续，通知质管部立即将退货品领出。
5.2.3 质管部需及时根据顾客退货理由、原因和有必要重新检验的项目进行全检，作出判定并标识、隔离；对不合格品开具《不合格品评审处置表》。5.2.4 质管部必须组织商务部、市场部、技术部或生产部等相关部门对该不合格品进行mrb决议。此决议涉及报废、返工、让步使用三种方式。5.2.5 当决议为返工时，技术部须提出返工方案，生产部执行返工，质管部执行检验。
5.3 生产过程不合格品
5.3.1操作工或检验员在检验过程中，若判定为不合格或达不到既定控制要求，应立即将时间段生产的产品进行隔离。隔离原则是：只准多隔离，不准少隔离。
5.3.2产品被隔离后，操作者应立即停工，对该隔离产品进行全检；全检结束后，检验员应当即对全检结果进行验证。若验证不合格，则操作者需针对不合格项重新全检；若验证合格，检验员应对挑选出的不合格品做好标识，操作者应采取适当措施对不合格原因进行纠正，得到纠正并重新检验合格后，方可继续生产。
5.3.3 为了降低发生不合格的风险，减少生产质量成本，有下列情形之一时，需要停线等待处理：
5.3.3.1 若连续三次的首检均不合格（生产数量不大于10只）； 5.3.3.2正常生产过程中，若时间段的合格率低于90%； 5.3.3.3连续两次巡检不合格（无论不合格率为多少）；
5.3.3.4 操作者同一工作日自检时，连续有3次以上（含3次）对产品出现漏检、误判；
5.3.3.5 一旦发现操作者窜岗、聊天、看杂志等与工作无关的现象； 5.3.3.6 操作者违背操作规程、漏工序、跳工序。
5.3.4 停线时，检验员应立即填写《生产异常停线指令单》，经质管部经理认可或批准后，正式实施停线指令。只有当停线原因得到纠正、改善并经质管部验证后，方可延续生产。
5.3.5 对5.3.3.1、5.3.3.2、5.3.3.3、5.3.3.4生产出的产品，操作者应全检，按标准要求判定；对5.3.3.5、5.3.3.6生产出的产品，一律判定为不合格品。5.3.6生产过程中的不合格品，必须存放在红色盒子内并做好不合格标识；批量生产完毕，检验员应开具《不合格品评审处置表》，交付mrb决议，决议内容得到实施并验证合格后，方可进行下批次生产。
5.3.7 生产过程不合格品在决议时，涉及报废、返工、让步使用、挑选使用和其他共五种方式。
5.3.7.1 当决议为返工时，技术部须提出返工方案，生产部执行返工，质管部执行检验；
5.3.7.2 若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转。不符合注册标准要求的产品，一律不准让步使用。
5.3.8 当生产部对不合格品有98%以上的把握返工合格时，可仅由生产部进行mrb决议，但返工过程中，检验员应予监控，如返工后合格率低于98%，则追究生产部全部责任。当生产部没有98%以上的返工合格把握时，质管部应组织生产部、技术部等相关部门进行决议。
5.3.9 当生产部对不合格品有完全把握决定报废时，可直接决议为报废，无须提交评审小组评审。5.4 不合格品控制流程图(略)5 相关文件
5.1 纠正、预防和改进措施控制程序 5.2 反馈控制程序 5.3 质量记录控制程序 6 质量记录
6.1 不合格品评审处置表 6.2 返工信息单 6.3 生产异常停线指令单 6.4 纠正预防措施报告
不良品处置单 不良品处理流程篇四
不良品物料处理作业规范
1、目的：
规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、适用范围：
本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：
3.1
js-cop-804
不合格品控制程序
3.2
js-wi-pm-22
不良品处理作业规范
4、定义：
来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于
来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:
5.1
生产部:
负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部:
负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3
采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4
资材部:
负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:
6.1
生产退料作业
6.1.1
产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2
物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供
应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3
物料员将审核好的单据、物料、小票送随线iqc
裁定，iqc
对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4
不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
6.1.5
物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。
6.2
不良品仓库存处理作业：
6.2.1
仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9
点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。
6.2.2
急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
6.2.3
在次月3
号前仓管员将不良品库存汇总造册，标注不良原因、所属供应商，对于ic
类应标注是否上锡，同一材料不同供应商的，要分开表述，以免混淆。
6.2.4
仓管员在次月4
号必须把不良品库存汇总册主管审核后，分别传阅品管部、采购部、资材部，最后交厂长核准。汇总册审核批示后，仓管员依据最终裁定结果执行。注意会签的时间：资材/品管/采购在1
个工作日签审完。
6.2.5
裁定为报废的，采购员开单调交仓管员将物料区分出来转入不良品仓；裁定为退货的，采购开出退货单，不良品仓库管理员执行。
6.2.6
暂存不良品供应商必须在一个周内取走，3
周内未取走的仓管员及时将信息知会采购处理，超过4
周的视同供应商默认我司报废处理，仓管员将退货单给采购员代供应商签字后清出该部分不
良品交行政销毁仓处理。
7、相关记录
7.1
制程异常反馈处理单
fm-qm-15
7.2
不良品退库单
fm-pr-31
7.3
报废出库申请单
fm-pr-34
7.4
生产不良报废申请表
fm-qm-51
7.5
其他领料单
fm-pr-16
不良品处理方法
一、目的：为了能便于车间不良及及问题发生时，尽早想出解决办法及时解决问题，使生产顺利，特规定。
二、适用：生产车间
三、职责：生产车间
四
內容：
4.1、对不良的态度
1.1不慌:不良发生时不要慌乱，要追根究底搞清楚问题所在1.2不痴:不良对策解决时根据原因要点及时铲除。
1.3不弃:本次不良解決，並防下次不良再发生。
4.2、不良原因着手(人、机、料、法、环)
4.2.1人：作业方面
序号
着手检查內容
未按《作业指导书》操作
培训新进人员作业造成3
管理不足，作业缺乏有效控制
作业难度大，很难长时间保持稳定
单纯作业失误
4.2.2機：
序号
着手检查內容
违章操作，导致精度下降
缺乏有效维护、校正，精度无法保证
设备、工具、治具引起其它不良
4.2.3料：
序号
着手检查內容
使用错误的材料
来料产品品質差異性大
来料品质规格太松，不能满足工序要求
4.2.4法：
序号
着手检查內容
沒建立有效预防检查、检验系统，任不良发生
检验人员能力不足
制程规定手法欠佳等
4.2.5
环境﹕
序号
着手检查內容
周边的环境卫生打扫不够彻底﹐脏污严重
治具设备清洁度不夠
温湿度不夠﹐静电过大等
4.3、責任及表單
3.1不良或问题发生后，由组长及時了解、召集相关人员商讨对策分析解決，如不能解決或不良严重时，及时报相关部门工程师或主管处理。
3.2
车间在报告较大不良问题点，可先口头报告，事后车间应填写《车间不良处理追踪表》，相关责任单位要回复。
3.3
责任单位拿到追踪表后，要及时分析调查，给出对策措施，车间执行改善。
3.4
改善目标:短期目标与长期目标相结合，先明确短期目标，努力实现，激发信心，再以設定长远目标为方向，杜绝再发生。
4.4、跟进及保存
4.1
厂长负责落实执行追踪。
4.2
车间不良处理追踪表经签核后由文员保存。
五：表單：《车间不良处理追踪表
附：不良处理追踪表
日期
项次
品名
供应商
批量
内容
效果确认
备注
一、不良品控制原则：
1.当检验中发现不良品后，工程部应以检验报告单通知各相关部门；
2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识；
3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；
4.由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；
5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；
6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
二、包装材料不良品的控制：
1.包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；
2.采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；
3.检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；
4.不良品严禁进入生产。
三、不合格原料的控制：
1.原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；
2.采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；
3.工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；
4.不良品严禁进入生产；
5.对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。
四、半成品不良品的控制：
1.生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；
2.生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废；
3.对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。
五、成品不良品的控制：
1.生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人；
2.返工后的成品必须重新检验；
3.不良品不准进入仓库，不准出厂。
不良品处理流程及相关管理规定
为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。
领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料；
料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产；
员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准；
管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用；
管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；
管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；
经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；
班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案；
物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理；
物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责；
物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料；
凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必须予以书面记录，每月由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30——100元；
凡提出质量异议且能给予解决方案者，所提方案一经采纳后予以30元以上奖励；
凡提出异议经证实可挽回重大经济损失或制止工伤事故的发生的职员，车间奖励100元并提交厂部，由行政部予以记大功一次，并记录归档；
凡有生产过程中没发现有某些质量问题而受到客户投诉时，管理人员和生产者一起对质量投诉负责，并集合事件影响大小追究经济责任；
凡有在生产过程中有生产者提出质量异议而上级人员鉴定可以放行后被客户投诉的，决策者对所发生的一切质量后果负责；
凡因生产者人为原因引发的质量投诉时，生产者对客户投诉负60%责任，管理层对此负40%责任；
不良品处置单 不良品处理流程篇五
erp录入工作总结
xx年erp录入员个人年终总结
xx年转眼即逝，回望自己整年的工作，其中有得有失，有进步也有不足。
我是公司一名erp录入员，在很多人眼中，erp 录入员是一份很轻松的职业。在没开始这份工作 之前，我也和其他人一样觉得数据录入工作不过是每坐在电脑面前敲敲打打，进行一些数据、文字的录入工作。但当我开始接触数据录入录入工作后，才发现它其实并不简单。
数据录入公司的业务面很广，各种数据
需要进行人工完成。每个数字、每条信息都很重要。只有扎实做好数据录入工作，才能为各部门提供保障。
作为一名erp录入员，每天的工作量很大，而且非常枯燥。虽然工作看似简单，但由于不断重复同样的动作，很容易产生倦怠心理，从而导致录入错误。为了努力实现“录入零错误”的目标，每个录入员严格要求自己，不仅要做到录入准确无误，更要做到审核全神贯注。虽然单据数量多、录入任务急，但是我们依旧高标准、严要求，每份订单数据都经过了多次审核才按完成。xx年年始，依旧是投入到紧张的新旧erp(u8)项目中，承接xx年末的工作。由对u8系统的陌生转为熟悉，由无头绪开始慢慢的走上正轨。对于这项充满挑战性的工作，大家各负其责，认真踏实的做好每一步工作，以不辜负领导所给予的期望，希望这项可以给公司带来新台阶的项目尽早的早入使用，使公司的发展上一个新台阶。
通过大家的努力，u8系统终于于3月初正式投入试运行使用。在运行过程中由于出现分工协作以及资料的不统一导致重复工作、影响后续环节工作。
1、订单数据整理不够准确性;如：下单批号、数量、面积、颜色等
2、订单整理不够规范;如：工程项目、存货名称等
3、订单的变更;
4、u8系统的原因，导致数据导不入系统;如：存货编码重号、字节超过20位数等
1、数据中心整理不及时;
2、订单单价不及时;
通过这些录入操作，我发现实践真的是经验和技巧的源泉，实践、总结、再实践，这样的循环过程很多时候比那些抽象概念的学习方式管用的多。这让我明白了团队工作精神、团队合作中知人善用和合理分工的重要性。这些对我以后的工作将大有裨益。
xx、
