预制混凝土箱梁施工工艺探讨报告5篇(大全)
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预制混凝土箱梁施工工艺探讨报告篇一
预应力箱梁施工主要步骤为：立模，绑扎钢筋及预应力筋、浇注砼，待主梁砼强度达到设计强度的80%后，张拉钢束，两端对称张拉。张拉后进行压浆、封锚，达规定强度后移梁。
（1）底模
预制场内，根据梁体的型式设置底模，底模采用20cm厚的砼台座，标号为25#砼，内部布置一定数量的分布钢筋，下部设对拉螺栓，间距100cm，上面用水准仪测平，抹光，然后在上面铺4mm厚的钢板。预应力箱梁底模两端做1.5m×1.5m厚0.5m的钢筋砼基础，用以承受张拉完毕后梁体的重量。
（2）箱梁模板
箱梁的外模采用大块定型钢模，内模采用组合钢模。模板与模板之间，模板与底模之间的缝隙用橡胶条密封。模板间用螺栓连接，用对拉螺栓把两侧外模与底模紧靠在一起，两侧模上方用角钢连接，用以控制梁体的宽度，另用拉筋穿于两侧模上方的预置环中，通过预埋的地锚把钢模拉紧，以增强两侧模的牢固。模板表面涂脱模剂，以保证梁体表面光滑。
（3）钢筋的制作安装
钢筋在加工棚内制做好后，直接在制梁台座上绑扎成型。所用钢筋的种类、型号严格按设计要求选用，进场后的钢筋及时检测各项性能指标，经试验合格并得到监理工程师认可后方可使用。钢筋储存于高于地面的垫木或其它支承上，并采取保护措施使其不受机械损伤和腐蚀生锈。进场钢筋按不同钢号、等级、规格及生产厂家分批验收，分类堆放，并设立明显标志，以利于检查和使用。在绑扎梁体钢筋的同时安装预应力筋孔道，孔道安装要严格按设计图纸要求设置，并采取孔道定位措施，保证孔道位置准确、线型平顺。同时注意绑扎或焊接好其它预埋件。
（4）后张法预应力砼箱梁浇注及养护
钢筋、模板检查无误后，并经监理工程师同意方可浇注箱梁砼。砼按经监理工程师批准的配合比在拌和站拌制，拌和站设自动计量设备。拌和好的砼，用机动翻斗车运输，浇筑顺序从一端向另一端或从中间向两端进行。侧面箱壁采用附着式振动器并配以小型插入式振捣器，振捣要认真、仔细，严禁出现漏振和过振现象。砼浇注前，在预应力孔道内穿入比孔道内孔稍小的塑料管，防止漏浆堵孔，在砼浇注完并初凝后把塑料管抽拔出来。
测定不同温度下拆模时间，及时拆除，用草袋覆盖，派专人洒水养护。
（5）梁体张拉及孔道压浆
梁体砼强度达到规定强度后，才能对梁体施加纵向预应力。张拉作业进行前，应对张拉设备进行严格标定，并在得到监理工程师认可后使用。
张拉作业顺序为：张拉程序为：0→10%δcom→δcom(持荷2min锚固)
其中：δcom为张拉时控制应力值，包括预应力损失值；
张拉时两端同时张拉，初始张拉力为控制应力的10%。张拉锚固后的梁体，及时进行预应力孔道压浆。浆体配制由试验确定并经监理工程师认可，压浆工作应连续进行，待出浆口流出浓浆与拌制的水泥浆一样后，保持压力5min关闭进浆阀门，压浆完成后进行封锚作业。在孔道压浆的浆体强度达到设计或规范规定后，用龙门吊移梁
预制混凝土箱梁施工工艺探讨报告篇二
钢筋混凝土箱梁施工工艺
①基础处理：箱梁施工前，首先将桥跨处场地推平、碾压，压实度达到95%以上，个别软弱地基填以灰或砂砾，分层夯实，确保地基承载能力200kn/平方米。然后根据支架设计间距放出支架基础位置，上铺5厘米细砂，在细砂上沿横桥向铺设钢板桩，钢板桩口朝上，做为支架条形基础。
②箱梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架在纵向每隔1.2米布设一道，横桥向在底板处间距1.3米，腹板下0.3米，翼缘板处1.5米。支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调整顶托，长度分别为50厘米。碗扣支架搭设后，均有纵横向连杆，保证支架结构稳定。支架顶端用50型轻轨做为横梁。
③箱梁底模采用钢柜架式大型底模，上镶4厘米木板，木板上铺2毫米厚钢板，在支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整，然后安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模板，侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。箱梁侧模板采用柜架上镶高强防水胶合板，以确保箱梁外观质量，箱梁内模均采用木支架，组合钢模板和木模板拼装。
④支架、模板预压：用相当于浇筑段箱梁重量的80%对支架模板进行预压，以消除支架体系的非弹性压缩。待此非弹性压缩稳定后即撤除预压。
⑤钢筋由钢筋班下料成型，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，绑扎定位牢固后，支内腹板模板和堵头模板，经驻地监理工程师中间检查合格后，方可浇筑砼。
⑥第一次浇注砼至腹板与翼缘板接合处，是指底板、腹板和横隔板的砼，砼在浇注中，采用拌合楼集中拌制、6立方米罐车运输，砼泵车输送入模，插入式振捣器振捣，在浇注腹板时，要掌握好浇注厚度，浇注顺序由一端向另一端斜坡式浇注，振捣时要控制好时间，不要振坏模板。和翼缘板接合处要抹平，使二次浇注接头整齐美观。浇注后应及时养生。
⑦拆除内腹板模板，安装箱顶板底模，结构体系为钢（木）支撑组合钢模，在顺桥向每箱室零弯距点外顶板上予开一天窗，以便拆除和取出箱体顶板底模。
⑧绑扎顶板钢筋，设置控制砼面顶面标高点，经驻地监理工程师检查合格后，浇注第二次砼。浇注顶板砼时在顶板钢筋上布设行夯轨道，控制顶板标高，顶板表面一定要进行二次收浆抹面，拉毛，及时养生，防止大面积裂缝。
⑨在箱梁砼达到80%设计强度以后，拆除内外模板支架体系。最后对于天窗采用吊模板，焊接钢筋网，用砼封死天窗口。
预制混凝土箱梁施工工艺探讨报告篇三
预制箱梁混凝土质量通病治理活动经验
为了实现**标段混凝土工程质量目标，我项目部坚持快速发展、科学发展、安全发展、协调发展的发展方式，积极开展公路混凝土质量通病治理活动。
活动目标：积极响应省办、总监办混凝土质量通病治理的号召，通过对混凝土施工的治理，确保工程质量，全面提高我标段混凝土结构的耐久性、可靠性、安全性，同时促使外观质量迈上一个新的台阶。
一、工程概况： ***。
二、组织管理措施
1、加强组织领导，制定混凝土质量通病治理活动实施方案。
成立了以项目总工为组长的混凝土质量通病治理领导小组，领导小组研究制定总体方案，负责活动的具体实施和开展，向施工班组传达活动的治理目标，并就治理要求提出了具体措施。
加强原材料的检验，确保工程上使用合格的元材料；加强技术管理，提高施工技术水平；加强施工过程控制，确保质量目标实现。
2、实行全面质量管理
我项目部树立“零误差、零缺陷”的精品理念，强化质量管理观念，完善质量控制措施，在施工过程中，实行全员、全过程、全方位的全面质量管理，实现我项目混凝土质量目标。
3、进行详细的技术交底
在预制箱梁混凝土开工前，根据施工设计、现场地质、水文等条件编制详细的箱梁预制施工方案、对现场施工管理人员、技术人员进行技术交底，让参与现场施工的技术人员能抓住重点，使参建者完全领会设计意图、按图施工，明白自己的控制关键点，保证工程质量。
4、落实质量责任制
施工中质量本着“谁主管，谁负责”的原则，预制箱梁混凝土施工各工序负责人签订质量责任卡，明确各主要人员的责任。
5、加强施工工序过程中的监控
根据各工序的特点，结合治理工作，抓住主要环节，进行重点监督、控制。认真落实质量保证体系，严格执行“自检、互检、专检”三检制度，上道工序未检验或检验不合格的，坚决不得进入下道工序施工。
6、坚持标准化管理、严格质量控制
为了保证施工质量，我项目部积极进行全员、全方位的标准化管理，依据国家和交通部现行质量检验标准，结合我项目部的实际，围绕质量这个中心，制定各岗位的工作和作业标准。在预制箱梁混凝土施工的现场实行挂牌管理，写明作业内容和质量要求，做到事事有标准，事事依标准。
7、积极开展qc班组活动，我项目部以各施工班组为单位，成立qc小组，用以加强自身业务水平的提高，进而促进施工质量提高。
三、技术管理措施
***标段通过对前期和以往施工的经验教训进行了总结，预制箱梁混凝土质量通病主要是以下几个方面
混凝土表面颜色不一致，色差明显；混凝土表面露筋；烂根；缺棱掉角；表面变形；错台；接缝混凝土浇筑不实；施工缝存在夹层；混凝土表面有蜂窝、狗洞、麻面、气泡、气孔，裂缝。
***标段项目部通过原因分析，制定了相应技术管理措施
1、优化混凝土配合比
配合比是混凝土质量保证的第一步，混凝土的密实性和均匀性是控制好混凝土外观质量的关键。经过**标段的施工实践，制定预制箱梁和现浇箱梁混凝土配合比。水泥采用**p.042.5水泥，砂采用**砂场中粗砂，碎石采用***石料厂5-20mm碎石，塌落度14-18cm。
1.1 水泥选择和用量
**标段桥梁所用水泥采用同一品种。外露混凝土选用**普通硅酸盐水泥。水泥用量选择适宜,水泥用量过多,混凝土表面易产生龟裂｡水泥用量过少,或者砂子用量过多,或者石子粒径过小,混凝土表面有磨砂感,缺乏自然光泽｡施工时储存充足的水泥，确保水泥出窑后库存时间,避免混凝土表面产生龟裂｡配比中掺加减水剂来降低水的用量,减少混凝土表面气泡，减水剂采用**的优质nc-j聚羧酸高性能减水剂｡
1.2 砂率：砂率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的细度模数相关。为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。以改善混凝土的浇捣塑性，保证混凝土成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免混凝土表面“相料色差”，配合比的砂率采用40%。
1.3 坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，尽力把混凝土塌落度控制在16以下。
1.4 混凝土石子：选用不大于钢筋间距1/4，和排距3/4的石子，对材料加强检验，石子针片状和压碎值符合要求。
2、模板的施工要求 2.1 模板选择
选用优质模板，控制好模板缝口加工精度，确保拼装后无缝隙；控制好模板支撑、模板拆除时间；模板支架的稳定性、刚度，模板工艺方面包括模板设计制作、进场检验、安装、灌注前保护等。它是混凝土外观质量的重要控制工序。设计时保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固。
2.2 模板检验验收
模板设计制作经过认真检算，把相关荷载考虑周全，加强对模板进场检验。模板的优良与否是影响混凝土质量好坏的关键。模板进场时核对模板尺寸、编号、模板平整度、刚度等，确保在安装到之前，将模板缺陷和不足，查找出来，及时改正或更换。
2.3 模板加工及安装（1）线形控制
梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，施工时严控外模的支立。**标段的益羊公铁立交桥位于平曲线上，腹板外模和底模首先进行室内设计优化，经监理检验同意在进行现场施工。直线段按间距5m一点、曲线段按2.5m一点控制外模线型。
（2）模板施工缝口
模板接缝处理不好，会产生许多问题。模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙，会导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝，空洞｡缝隙虽然较小，水泥浆跑不出去，但水泥浆中的水分会渗出，使得缝隙处的水泥较多，会导致缝口处混凝土表面发黑；相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台。
（3）模板清洁保护
混凝土浇筑前注意保护模板，箱梁施工周期长，模板裸露空中时间长，受环境和外界不定因素干扰大，要求我们在拼完模板施工混凝土前做好对模板的覆盖保护工作，焊接时，用铁皮挡板；大风砂天气，用篷布或彩条布覆盖；并尽可能加快施工周期。
混凝土在浇筑前用清水充分湿润模板，清洗干净，注意不留积水，以免棱角处的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。脱模剂采用无色石蜡质油基脱模剂。在混凝土浇筑时也应经常观察模板等情况，如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结之前修整完好。
（5）模板拆除
模板拆除过早,混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点｡拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕｡拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。
3、混凝土拌和方面的控制 3.1 拌合站准备
按项目制度定期组织试验室和机械安全部门对拌合站进行检查，要求计量准确无误，控制设施运转正常，搅拌仓和搅拌叶片清洁，没有沾混凝土,混凝土所用水泥、砂、石子、水、减水剂充足；人员，罐车配备充足并处于良好的状态。按要求将砂过筛、石子水洗。
采用电子自动计量拌和站拌料，专人跟班检查混凝土拌制，每盘出料均检查混凝土和易性。同时检查每盘到现场的混凝土，不合格坚决废弃不用。拌合时防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，如发现有杂物应马上进行清理。
3.2 混凝土拌和
在拌和混凝土之前，先根据现场各集料本身的含水量将试验配合比转化为现
场配合比，连续搅拌，搅拌时间不小于1.5分钟。在出料口及时抽检混凝土的坍落度，以此数据调整水的用量。出仓混凝土坍落度冬天运达工地入模时不低于5℃，夏天运达工地入模时不高于30℃。
3.3 混凝土运输
采用罐车运输，要注意运输的时间，保证浇筑混凝土的连续，随到随浇，罐车不在现场过久停留，浇筑运送按不大于6m3运送一次，以减少混凝土在罐车的存放时间，从而降低坍落度损失。严禁现场坍落度不足加水处理，超限混凝土严禁使用在工程实体。
4、混凝土的浇筑 4.1 混凝土浇筑次序
浇筑由现场负责人跟班盯岗；保证混凝土的流动性符合现场浇筑条件，混凝土分层厚度严格控制在30厘米之内，振捣时振捣器移动半径不大于规定范围，振捣工进行搭接式分段振捣，避免漏振。
分段按混凝土浇筑进程范围的原则来划分。在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬。混凝土搅拌、运送能力要能确保混凝土供料配套，根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇筑面上水分蒸发过多造成接茬不良，若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。
混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，小于2h，并早于初凝前1h。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强度，如果在比初凝时间少1h的时间内混凝土接茬，振捣时振捣棒插入下层混凝土5～10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。当混凝土已经接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态时混凝土接茬，则必然造成冷缝。
4.2 振捣时间
振捣始终保持“浇”与“振”前后相差一定距离，浇筑时最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径2倍的范围内混凝土，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后
再振。本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，容易出现中间高、两边低，或一边高、一边低现象时不要急于振捣。
混凝土振实表现为：混凝土已无显著沉降、表面平坦，不冒气泡、混凝土开始泛浆。对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右。快插用1～2s时间；振捣棒于插点不提，用10s左右时间振捣；慢提约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间）。振捣棒提速过快，不利于混凝土中的气泡排除。
每层混凝土振捣过后要用捣固铲沿模板插边，将模边滞留的气泡、砂线排除。控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高，中间低，以便把气泡往中间赶，避免聚集在模板处；
4.3 振捣作业注意事项
钢筋密布部位采用小振捣棒振捣。振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。前后2根振捣棒同时工作，其互相距离，一般为3～5m。
振捣棒要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。
5、混凝土露筋和表面铁锈防止
原材料选择注意采用不含有黄铁矿（硫化铁)的骨料。选用质量好的环氧树脂垫块，垫块按梅花形布置，确保钢筋的保护层。模板表面清理干净。对外露钢筋刷浆保护，以免污染混凝土外露面。
6、浇筑时对模板进行监控，发现漏浆和螺栓松动及时处理。
7、混凝土施工缝处理
在施工缝处继续灌注混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理。施工缝先期混凝土强度不小于1.2mpa时，才允许继续浇筑后期混凝土。在浇注前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水予以清除。
8、混凝土养护
混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖,并及时洒水养生。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护。
四、施工总结及体会
我项目部在施工中根据存在的质量问题，及时分析原因，落实整改措施，根据整改措施的效果不断调整、优化了混凝土配合比和施工工艺，总结出了一套适用于自身施工的能满足混凝土质量要求的配合比和施工工艺，有效的提高了本标段预制箱梁混凝土质量。附图：**标预制箱梁
预制混凝土箱梁施工工艺探讨报告篇四
预应力施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于*******铁路32米、24米预制梁预制施工。
2、作业准备
2.1 内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅谅、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全、环保措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考试合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3、技术要求
（1）必须有铁道部有关部门批准的通用图或设计院的设计图纸，并有总工程师批准的施工图。
（2）混凝土必须具有满足设计要求的强度、弹性模量，并具有预防碱一骨料反应性能。根据所处环境类别及侵蚀作用等级，应具有抗冻性、抗渗性及耐腐蚀性等。
（3）砼必须具有满足设计要求的强度、刚度、抗裂性、耐久性等技术指标。
（4）普通钢筋必须有原材料合格证，进场后必须经过检验合格后方能投入使用，如有焊接必须做焊接检验。
（5）预应力筋锚具须有原材合格证，进场后须经检验合格后方能投入使用。
4、施工程序与工艺流程
4.1 施工程序
在钢筋车间预制好半成品钢筋后，在胎膜架上绑扎染体钢筋，利用门吊将梁体钢筋移至台座底模上，再立钢模板、安装上面板钢筋，浇筑混凝土。
4.2 工艺流程(见下页图)
5、施工要求
5.1 钢筋制安 5.1.1 钢筋加工
5.1.1.1 钢筋下料及质量要求
梁场技术部门根据施工图纸发下料单，下料人员根据下料单进行试弯，试弯合格并负责人签认后开始正常下料，根据供料尺寸的情况统筹安排以减小钢筋的损耗，构造筋下料切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
5.1.1.2 钢筋加工
后张梁制梁工艺流程图底模、端模修整、检查钢筋下料、弯曲成型、检查原材料检验合格支座板安装、检查钢筋绑扎成型梁体钢筋安装、检查端模安装穿胶管联接铁件安装、检查侧模修整、喷涂侧模安装、检查桥面钢筋安装、检查水泥、砂石料、减水剂检验合格桥面附属件成型安装混凝土拌合混凝土灌注取料、做砼试件、养护抽拔纵、横向张拉制孔器、泄水孔模具养护砼试件强度试验脱模初张拉砼试件强度试验梁体出生产台位吊至终张拉台位砼试件强度弹模试验及龄期终张拉压浆、封锚、桥面施工取料、做试件、养护出厂检验、后期修补发运桥梁
(1)在进行弯曲成型前，应先熟悉加工钢筋规格、形状和各部尺寸及弯曲顺序。必须将各部尺寸试弯，将试弯延伸值、弯曲半径、板距等进行计算，经试弯合格后方能成批生产。
(2)弯制好的半成品钢筋在检查合格后，应分类堆放并挂牌标识，标识牌内容应有：梁体型号及钢筋编号。-(3)用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩(半圆形、直角形或斜弯钩)；弯钩的弯曲内直径应符合《验标》要求。
(4)钢筋加工的允许偏差应符合《验标》要求。5.1.2 钢筋的绑扎
钢筋骨架绑扎根据结构形式结合现场条件采用预制台座绑扎或绑扎台座整体绑扎整体吊装方法。
箍筋与主筋垂直围紧，拐角处的交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错扎结。绑扎钢筋的扎丝头应推入骨架内侧。钢筋骨架绑扎应牢固，不得有松散、歪斜现象出现。
绑扎下翼缘箍筋时，钢筋叠放处应对称错开，相交两侧夹角应相等。腹板水平筋绑扎完毕后，应调整钢筋外形尺寸及位臵。
5.2 制孔管道安装
预应力筋预留孔道的尺寸与位臵应正确，孔道应平顺，纵向孔道与横向孔位满足设计位臵的要求。
钢筋和预应力管道安装完毕后，应检查其位臵是否正确，孔道是否平顺，如有偏差应立即进行调整，直至符合要求为止，同时详细检查定位网水平钢筋、蹬筋以及联接角钢有无顶碰胶管的情况以防止胶管抽拔时被刮伤。
5.3 混凝土施工 5.3.1 混凝土的拌合
混凝土拌合的各种原材料，砂、石、水泥、外加剂、粉煤灰等应经过检验，并确认合格后才能投入使用。
按规定的水灰比，严格控制用水量，不得任意加水，定时注意检查陷度是否符合要求。
冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度。
炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝上等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚或晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。
5.3.2 混凝土的运输
采用搅拌车将混凝土料斗运输至施工现场，料斗出口到承接面间的高度不得大于2m。料
斗底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
混凝土拌好后应立即送往灌注现场，对不能马上灌注的已经拌好的混凝土，应加以覆盖防止风吹日晒、雨淋，混凝土性能不符合要求后不得入模。
5.3.3 混凝土的浇筑
梁体混凝土的灌注采用连续浇筑一次成型。浇筑方法为：纵向分段，斜向分层，由一端向另一端循序渐进的施工方法。每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的腹板振动器，并辅以插入式振动器振动。
混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
混凝土以插入式振动为主，侧模振动配合的振动工艺。振动时间以保证混凝土有良好的密实度为原则。振捣时振捣棒不应碰撞模板和预应力筋管道。
5.3.4 混凝士；养护
在气温较高，生产台座周转周期允许以及采取措施保证梁体不致开裂的情况下，可采用洒水自然养护。自然养护时，混凝土粱面宜采用保温、保湿材料予以覆盖。洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，当气温较高，气候干燥时，应采用土工布覆盖混凝土表面，并保持土工布湿润。保湿养护时间按《验标》要求执行。
当环境温度低于《验标》规定，混凝土浇筑完毕，收浆抹面后，立即用篷布盖严，并篷布内采用暖风机进行升温养护，定时测量篷布内的温度并做好记录。
5.4 预应力张拉
纵向预施应力一般采用两个阶段进行，初张拉和终张拉。5.4.1 预施应力程序
o-初始应力0.1σ0(测量初始伸长量δl0.1及夹片外露量)—应力0.2σ0（测量伸长量δl0.2及夹片外露量）—张拉控制应力σk（测油缸伸长量及工具锚夹片外露量，初张拉为0.4σ0）持荷2分钟—补拉到σk—锚固（测总回缩量及夹片外露量）。
张拉时，应左右对称进行，张拉顺序严格按设计图进行。终张拉时对初张拉的预应力束进行补拉。
张拉时以油压表读数为主，以钢绞线的伸长量作校核，在控制主力作用下持荷2分钟。
张拉到控制应力σk时，当测量伸长量和夹片外露量后，要立即计算钢绞线的伸长量，其中伸长量与设计计算值相差在《验标》规定值范围内，计算伸长值应按钢绞线实测弹性模量计算，每端钢绞线回缩量应控制在规定值以内，才能回油锚固，否则要查明原因。
张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后钢绞线锚固情况的观察依据。
5.4.2 张拉质量控制各项指标要求应符合《验标》要求。5.5 孔道压浆
钢绞线束张拉完毕，经检查签证后才能进行压浆。张拉后必须按《验标》要求进行孔道压浆。
5.6 封端
压浆完成后应在三天内封端。封端混凝土采用强度等级同梁体的补偿收缩细石混凝土，掺合料及配合比由试验确定。
封端顺序：锚穴周边混凝土凿毛一清扫并湿润锚穴周边混凝土—涂刷防水涂料一填塞补偿收缩细石混凝土并捣实—抹平表面一对混凝土圆周(长方形四边)进行防水处理。
5.7 梁体起吊
（1）整片梁起吊时，压浆强度、封端混凝土强度应符合《验标》要求。
(2)起吊梁的龙门吊、钢丝绳、滑车吊点、走行天车系统及龙门架走行轮，应定期检查，龙门架结构及走道部分也应定期检查。
(3)天车上卷扬机的刹车弹簧及刹车带，每次使用前都必须详细检查，每次起吊梁体时，待梁体上升至3—5cm时即停，再仔细检查龙门吊机各部件，确认无异常现象时，方可继续起吊工作。
(4)起吊梁所用的千斤绳应按有关规定检查，钢丝绳与混凝土棱角接触处应垫以木块、麻袋等软性材料。
6、劳动组织
根据总体布臵，在梁场内分施工区作业，每个架子队1条作业流水线。每个区分别配制的1个钢筋作业队、1个模板作业队、1个砼灌注作业队、1个张拉压浆作业队。各工种劳动力进场计划根据工程施工进度安排确定，施工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。在施工过程中，由梁场统一调度，合理调配施工人员，确保各施工队、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。
7、材料要求
7.1 基本要求
原材料应有出厂合格证明书及进场复验报告单，不合格的原材料不得进场，不合格的材料不得投入使用。试验室应建立原材料检验制度和质量保证体系，按标准对原材料实施检验，并建立健全原材料检验台帐。
7.2 水泥
梁体混凝土采用水泥要符合《验标》要求。7.3 细骨料
采用硬质洁净的天然中粗砂，其技术指标要符合《验标》要求。7.4 粗骨料
其技术指标要符合：《验标》要求。7.5减水剂
外加剂应与所用水泥具有良好的适应性，技术指标要符合《验标》要求。
7.6 拌合和养护用水
拌合和养护用水的质量要符合《验标》要求。7.7 粉煤灰
混凝土活性矿物掺合料采用粉煤灰时，其技术指标要符合《验标》要求。
7.8 磨细矿渣，混凝土活性矿物掺合料采用磨细矿渣粉时，其技术指标要符合《验标》要求。
7.9 钢筋
钢筋性能应符合gbl499.2-2007《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的要求，其各项指标要符合《验标》要求。7.10 预应力混凝土用钢绞线
预应力混凝上钢绞线(以下简称钢绞线)技术标准应符合gb/t5224-2003的规定，力学性质要符合《验标》要求。
7.11 锚具
锚具所用材料和加工制造应符合设计要求，其材质应分别符合现行国家标准gb/t699-1999、gb3077-1999、gb/tl4370-2000的规定，其物理性能指标及力学性能要符合《验标》要求。锚具产品应出具化学成分合格证明书，质量保证书或验收试验报告，出厂合格证。
8、机械设备配臵
8.1 混凝土设备
砼搅拌站是粱场的施工质量、进度关键控制点，要充分考虑机械设备可能会出现的设备故障因素，必须配备质量和生产效率有保障的设备。
8.2 预制机械设备
每条流水线分别设臵制梁区域、单层存梁区域(张拉压浆、桥面防水等作业)、双层存梁区域；每条流水作业线配制2台龙门吊负责场内的模板、钢筋、小型机具的吊装，l—2台大龙门吊负责线内梁的吊装及倒运。
9、质量控制及检验
9.1 质量控制
9.1.1 混凝土及水泥浆的强度不得低于设计要求，梁体混凝土的弹性模量不低于设计值，并要符合《验标》要求。9.1.2 后张梁外观质量缺陷和检测方法要符合《验标》要求。9.2 检验规则 9.2.1 检验总则
(1)产品质量检验由质检部门进行。对进场原材料按规定进行。
(2)质量检验部门应配有足够的且能满足检测要求的测试设备、仪器仪表、专用测量器具及通用计量器具等，并应按有关规定定期进行计量检定或校准，在使用前校核。
9.3 总体检验
梁应进行总体检验，各项指标要符合《验标》要求。
10、安全及环保要求
10.1 安全要求
（1）制梁台座和模板安拆
制梁台座的地基应坚实平整、不沉陷，台座抗倾安全系数不应小于1.5。
大型拼装式模板安装就位后及时支撑牢固，保持模板整体稳定。制梁模板与工作平台的支撑不宜互相连接，确需连接时，应用支撑加固。
模板拆除时，不得强拉强卸。(2)预制梁施工
振动器应安装牢固，电源线路必须绝缘耐压，防水性能良好。采用金属波纹管制孔时，应防止划伤手脚。钢绞线穿束后，梁端应设围栏和挡板，严禁撞击锚具、钢束及钢筋。
张拉和压浆作业时，操作人员应佩戴防护眼镜，并站在梁体侧面。(3)梁的存放、横移、起吊、装卸、运输
梁的存放场地应有坚实的存梁台座和地面排水系统。梁片存放时，应支垫牢固；不得偏斜，并有防止梁体倾覆的措施。
梁片的起顶、支垫、卸顶应对称平衡，支垫牢固。两端不得同时起落。
梁体移位交换支点时，千斤顶起落高度不得超过有效顶升行程。移动粱体时，两端行程应同步。
梁片移动、装运、存放时，必须按要求设臵支撑点，在梁端两侧应支撑牢固。
10.2 环保要求(1)环境保护要求
临时施工场地的选择与布臵，尽量少占用绿地面积，保护好周围环境，减少对植被生态的破坏。施工结束后，及时恢复绿化或整理复耕，重视临时施工用地的复垦。妥善处理弃方，山坡弃土尽量避免破坏或掩理场坪旁边的林木、农田及其它工程设施。弃土避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水位而淹没或冲毁农田、房屋。
(2)噪声、光污染控制
加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准。合理布臵生产和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减少噪声。
作业场地及运输车辆应及时清扫、冲洗，保证场地及车辆的清洁。合理分布动力机械的工作场所，避免同一地点运行较多动力机械设备。
对空压机、发电机等噪音超标的机械设备，采取装消音器来降低噪音。
(3)水环境保护
施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。施工机械的废油、废水采取隔油池处理，不得超标排放；搅拌站以及其它施工区域产生的施工污水经净化处理后排放。生活污水采取二级生化或化粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方可排放。
施工中对地下水、泉点、水井进行定时观测，以免施工造成水位下降，防止因地下水、地表水流失破坏生态平衡。
靠近生活水源施工，用壕沟或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。
严重漏油机械存放点、维修点、车辆停放点以及油品存放点做好隔离沟，将其产生废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，经处理后进行排放。
(4)大气环境保护
施工场地和运输道路经常洒水，减少灰尘对人体造成危害及对农作物造成的污染。在公路上运输散碎物料时用蓬布覆盖严密并装量适中不超限运输。
对散装材料采用密闭运输、存放。运转时有粉尘发生的施工场地，如混凝土拌和站(场)、改良土拌合场等均采取防尘措施。
在设备选型时选择低污染设备并安装空气净化系统确保达标排放，并安装空气污染控制系统。
对汽油等易挥发品的存放要采取严密可靠的措施。(5)固体废弃物处理
生产和生活垃圾要分别集中堆放，定期按规定弃臵。施工中产生的废弃物运出现场并进行掩理处理。
预制混凝土箱梁施工工艺探讨报告篇五
预制混凝土箱梁施工工艺探讨
摘 要：预制部分预应力混凝土箱梁的施工工艺对产品质量有着直接影响，作者结合多年实践，介绍底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程等一些施工工艺。关键词：桥梁 箱梁 施工 工艺
预制部分预应力混凝土箱梁如图１所示作为桥梁的主要外露承重构件，其内在和外观质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：原材料质量，施工工艺，操作人员的责任心等。
由于设计箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而研究改进预制箱梁的施工工艺很有必要。本文将对底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程等施工工艺进行探讨，主要介绍几点比较成功的箱梁施工工艺。
１ 底胎膜制作
１１ 对底胎膜的关键要求
应当坚固、无沉陷、耐周转，适当设置箱梁的反拱度值，顶面平整光洁，侧面顺直，止浆效果好。
１２ 几种底胎膜的比较
１２１ 木底模：混凝土地坪上固定木方，木方上铺３ｃｍ厚木板，墙包底结构。这种底模平整度差，漏浆问题难以解决，易损坏。
１２２ 钢筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的钢筋混凝土底胎膜，顶部做３ｃｍ厚的水磨石，墙包底结构。这种底模施工难度较大，未解决好两侧漏浆问题。
１２３ 改进的钢筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的钢筋混凝土，原浆压抹光滑，沿箱梁长度方向每１ｍ预留一个对拉螺栓孔。在底胎膜两侧各埋设一条５ｃｍ槽钢，槽钢内设橡胶条，墙包底结构。这种底模平整度好，侧模与底模之间止浆效果好，易拆装，耐周转，且成本不高。
显然，第三种底模为较佳方案。但要注意以下几点：底胎膜顶必须平整光洁，侧面必须顺直、平整；底胎膜必须利于箱梁吊装，设吊装孔，其纵断面如图２所示。
２ 钢筋工程 ２１ 钢筋加工
钢筋工程的特点是钢筋密、预留多、弯曲多，施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范。图２ 底胎膜纵断面示意图
２２ 钢筋安装工艺流程
绑扎底板和腹板钢筋——布设正弯矩波纹管——安装侧模、芯模——绑扎顶板钢筋——布设负弯矩波纹管
２３ 钢筋安装操作要点
２３１ 在底胎膜外侧边口用油漆标出箍筋位置，这样既保证质量，又方便施工。
２３２ 波纹管布设采用短筋固定的方法，严格控制其坐标。具体做法：将每处两根短定位钢筋点焊在腹板钢筋网片上，其间放置波纹管，用粗扎丝将波纹管绑扎在定位钢筋上，既防波纹管下落，也防其上浮。定位钢筋在曲线段每０５ｍ一道，直线段每１ｍ一道，短定位筋的水平坐标标示在底胎膜边口上，竖向坐标用定尺短钢筋来定位。
２４ 钢筋保护层
由于使用方型垫块容易在梁外侧垫块四周出现整块的印痕，影响外观质量，采用圆柱垫块可消除印痕。
３ 模板工程
模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。外模挠度≤１－４００ｌ０，内模挠度≤１／２５０ｌ０，ｌ０＝模板两支点距离；钢模板的面板变形小于１５ｍｍ。
３１ 外侧模
箱梁外侧模采用大型定型钢模板也可选择优质竹胶板与钢结构组合使用，每３ｍ长一段，模板支架采用型钢焊接。
为了保证外侧模的表面光洁度，对外侧模表面进行以下处理：
１铲除芯模板表面的氧化物；２用砂轮手工磨光；３用棉布团对板面进行抛光处理，使板面全部露出光泽；４涂油保养；５使用前除油，涂脱模剂。
３２ 芯模
３２１ 芯模材料选择
为了保证箱梁几何尺寸准确，芯模必须有足够的刚度；为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综合比较，采用钢结构组合模板作芯模，使用效果较好。３２２ 分块
由于箱梁顶板混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。
３２３ 防止芯模上浮
芯模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影响构件的截面尺寸，采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法，防止芯模上浮。即：在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。
３２４ 防止芯模的左右位移
为了固定芯模使其不偏移轴线位置，采用高强混凝土块和木方将芯模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。
３２５ 芯模的底板采用活络板
将芯模的底板做成分块活动板，浇筑底板混凝土前将底板掀起，待浇筑完底板混凝土后，将芯模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。未采用活络板时，如果施工工艺安排不当，底板与侧板之间会产生冷缝，影响箱梁的整体性。采用活络板后，就可以将钢筋、模板全部安装好，一次性浇筑混凝土，这样既可保证混凝土的质量，又大大提高工效。
３３ 预留钢筋处的模板
箱梁翼缘板、端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板，这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也不可小视。
３３１ 翼缘板侧模
翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用，这种工艺比钉木板条、海绵堵塞的工艺优越得多。在橡胶带外侧再用木板条或钢模支撑，保证侧边位置不变形。
３３２ 工作孔模板
为了保证负弯矩锚垫板的倾角，固定外伸钢筋位置，防止漏浆，工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连，以固定位置。
３３３ 封头模板
封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致；边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。采用钢模板，形状好、耐周转。
４ 混凝土工程
４１ 混凝土配合比
４１１ 箱梁混凝土坍落度不宜大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不宜过小。
太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷；太小则混凝土密实度很难保证，一般为７～９ｃｍ为宜；石子粒径大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制。
４１２ 搅拌要均匀。可适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。
４１３ 混凝土弹性模量一定要满足设计要求，如果偏小，容易使张拉后的拱度超过设计要求。
４．２ 混凝土浇筑混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，或者由中间同时向两端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约３ｃｍ长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生冷缝。
４２１ 浇筑底板混凝土
底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用５０插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。
４２２ 腹板混凝土浇筑
腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于３０ｃｍ，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎特别是波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着振捣器振捣。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位。
４２３ 顶板混凝土浇筑
浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。
４３ 混凝土养生及拆模
４３１ 浇筑后应及时全覆盖保湿养生，冬季应及时全覆盖保温养生。
４３２ 应严格掌握好拆模时间，并做好拆模后的混凝土养生。拆模时间以混凝土强度达到７０％～８０％设计强度为宜，拆模时间过早，混凝土顶板易损坏，易导致缺棱掉角或肿皮等；拆模时间过迟，混凝土与模板之间粘结牢固，不易拆除。
５ 重点注意事项
５１ 合理的施工工艺是保证箱梁质量的前提
本文介绍的工艺是经过许多探索比较后形成的，在我市两条高速公路施工中普遍采用，取得良好效果。工艺对工程质量的影响很直接，要提高箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺，并使其不断完善。
５２ 优化模板设计是生产优质箱梁的关键
本文介绍的模板工艺，特别是芯模工艺，使箱梁混凝土一次浇筑成型，既保证了混凝土施工质量，又大大提高箱梁的施工工效，实践证明是提高箱梁质量的合理工艺。
