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5s现场管理培训内容篇一

5s的含义

5s是指整理(shiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)等五个项目，因日语的罗马拼音均为“s”开头，所以简称为5s。

5s的沿革

5s起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5s的宣传口号为“

安全

5s的发展

日本式企业将5s运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5s对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5s已经成为工厂管理的一股新潮流。

5s的应用

5s应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。

5s对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

5s的延伸

根据企业进一步发展的需要，有的企业在5s的基础上增加了安全(safety)，形成了“6s”;有的企业再增加节约(save)，形成了“7s”;还有的企业加上了习惯化(しゅうかんか，拉丁发音为 shiukanka)、服务(service)和坚持(しつこく，拉丁发音为 sh-itukoku)，形成了“10s”;有的企业甚至推行“12s”，但是万变不离其宗，都是从“5s”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5s的定义与目的

1s-整理(seiri)

区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

5s现场管理法

① 改善和增加作业面积;

② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;

③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;

④ 消除管理上的混放、混料等差错事故;

⑤ 有利于减少库存量，节约资金;

⑥ 改变作风，提高工作情绪。

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分

什么

生活

2s-整顿(seiton)

必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

不浪费时间

寻找

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;

② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3s-清扫(seiso)

清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;

② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;

③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

4s-清洁(seiketsu)

将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

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