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精益生产方式的精髓篇一

伴随着全球一体化进程不断加快，越来越多的制造企业转移到发展中国家，也包括了我国。企业们的人力成本基本上又站在了同一起跑线上，在此情况下，只有对制造企业进行合理的资源配置，效率提升，减少浪费，降低成本，才能在激烈的竞争中立于不败之地。在此情况下，在实际生产工作中实施精益生产，消除浪费现象显得尤为重要。

(一)精益生产的定义

精益生产(lean production)又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

(二)精益生产与大批量生产方式管理理念的比较

精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理理念，并在实践中取得成功，并非简单地应用了管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。优化范围不同。大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。精益生产与大批量生产方式管理理念的区别在于：

精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。

对待库存的态度不同。大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号，追求零浪费的目标。

业务控制观不同。传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)，消灭业务中的`“浪费”。

质量观不同。传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。

对人的态度不同。大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。

(一)精益生产理念中的浪费类型

转换传统的大批大量生产方式到精益的生产运作方式就是鉴别和消除浪费。而鉴别和消除浪费的目的就是要消除浪费。因为浪费是对最终产品没有价值增值或有助于产品转换的任何生产活动。浪费只是增加了时间和花费，没有增值。浪费会导致生产流程停止，降低竞争力。精益生产就是达到尽善尽美，要每个员工都参与到改善活动中，努力消除企业里每个环节中的每一个浪费，哪怕微不足道，也一定要消除。而精益生产理念中的浪费有七个基本类型，具体如下：

生产过程中检验的浪费。由于产品质量管理不善、不良品的产生等原因造成的浪费，被称为生产过程中的检验浪费。在生产过程中，任何的不合格品产生，都会造成材料、设备、人工等的浪费。任何检验、修补都是额外的成本支出。

生产过剩的浪费。由于在生产中生产了比需求过大的数量、生产比需求更快、生产方式落后等原因造成的浪费，被称为生产过剩的浪费。有人认为一些工序生产过多的半成品或产成品能够提高效率或减少产能损失，保证向客户的供货周期。其实这是只见树木不见森林的看法，因为供货周期是与整体配套量相关联的，而不是部分工序的效率与产能，部分工序生产过多配套量可能并没增加，库存量却已经增加了。

物料转移的浪费。由于大规模批量生产、不符合准时制生产要求、生产过剩等原因造成物料转移的增加，被称为物料转移的浪费。搬运的浪费如果分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。大部分人都会认同过多搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作。但针对一个具体的加工工序，究竟多少次就是过多的搬运?却没有一个统一的标准。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法减少它。

动作的浪费。由于不合理的设备、办公室及场地工作，在企业的生产线中工作人员出现过度的走动、一些重复动作及不必要的动作等，这些现象被称为动作的浪费。要达到同样的作业目的，会有不同的动作，这其中哪些动作是必要的、哪些是不必要的呢?有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作等? 若设计得好，有很多动作都能被省掉。

等待的浪费。由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。在企业生产中，经常出现加工进度不同步、作业安排不当，造成下道工序都不能正常进行生产，有可能无法按期交货，而当能够配套后，又需要抢进度，此时可能会出现加班等带来的浪费问题。

库存的浪费。由于管理方式的落后及管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存等，这些现象被称为库存的浪费。库存的增加会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。同时库存的增加会占用企业资金，造成物品价值的降低，甚至变成呆滞品，使企业利润减少。

流程的浪费。由于对真正的顾客需求不明确或不很了解、存在多余业务步骤等原因造成的浪费，被称为流程的浪费。在企业工艺专业化车间里，生产线路长，生产周期长，生产布局不合理，重复搬运多，并导致工人倾向于过量加工，形成大量在制品库存，导致生产成本很高。

(二)消除浪费的方法

建立良好的质量评估体系。精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、维修等造成的浪费。具体方法就是企业质量管理部门应会同有关部门建立良好的质量评估体系，对主要物料供应商质量进行评估。因为物料质量的好坏直接关系到产品质量，是保证产品质量的关键，因此，也可以通过建立供应商质量体系，把好产品质量关，确保采购优质的原料，在源头上控制质量，预防错误的发生，从而减少生产过程中的检验频率，减少生产过程中检验方面的浪费。

采用拉动式生产系统。精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在适当的时候，做出适当的数量的适当的东西。具体方法就是推行拉动式生产系统，即企业只有在接到客户订单后才开始生产，企业的一切生产活动都是按订单来进行采购、制造、配送的。物是按订单信息要求而流动的，因此从根本上消除了呆滞物资，从而也就消灭了库存，减少了生产过剩、库存等方面的浪费。

采用单件流的方式。单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况。通过单件流的方式，可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能的减少，同时减少放置、堆积、移动、整列等物料转移的浪费，以此来提升生产效率。

改善工作场所布局。根据生产流进行设备布局，并将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。并把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并加以标示。消除过多的积压物品，保持工作场所干净、亮丽的环境。工作人员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。通过改善工作场所，减少物料转移、员工动作方面的浪费。

建立平衡的生产计划。企业在编制生产计划时，要对市场需求、产品预期库存、生产能力、现有资源、原辅材料供应能力等各方面信息的全面考虑。同时把信息管理纳入计划部门，成立计划信息部，加强外部信息与生产各工序之间信息的相互沟通，形成了供求双方及生产上下游之间的及时沟通的良性循环机制减少生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待方面的浪费。

改进管理思想。精益生产方式认为“库存是万恶之源”。 到底为什么要有库存量，最大的理由是管理者“怕出问题”。 生产中出现问题怎么办?会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢?于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步的步调自然变慢了。因此，要改变管理思想，想尽一切办法降低库存，力争实现零库存。同时，精益生产是一个不断消除浪费和节约时间实现精益的过程，有人将这一过程比喻为企业改进的“长征”，不可能一蹴而就，必须长期努力才能达到完美无缺的精益境地的。应该管理者必须改变管理思想，以保证精益生产实施过程的领导、组织管理、资源支持、及时发现问题和解决问题。

改善业务流程。企业对现有业务流程的梳理、完善和改进的过程，即称为流程的改善。企业根据业务环境的变化，将企业现有的内外部资源进行有效整合，以真正的顾客需求为出发点，从客户的角度来确定流程，分析现有业务流程中存在的问题和差距，删除业务流程中多余步骤或对客户没有增加价值的业务环节，对现有业务流程进行梳理、完善和改进，从而完成对业务流程整个生命周期的建模、运行、管理监控和优化。

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