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装配钳工论文题目篇一

摘要:随着市场经济的不断深入,基础建设的飞速发展,机电类工程建设也在快速发展,机械设备安装的调试问题也备受重视。本文根据机械设备安装工程施工,重点探讨了机械设备安装过程中的调试。

关键词:机械设备;安装;调试

前言：机械设备在安装过程中,通常要进行单机调试和联动调试,其目的是验证设备正常工作的可靠性,但是,在实际工作中常常要面对很多意想不到的异常现象。只有对在实际工作中对这些“异常现象”进行有效的分析和处理,才能使机械设备安装工程正常运行。

一、机械设备安装简介

机械设备安装是设备由生产厂运输到施工地点,借助一些工具和仪器,经过必要的施工,将设备正确地安装到预定的位置上,并通过调试运转达到使用条件。一台机械设备能否顺利投入生产,能否充分发挥它的性能,延长设备的使用寿命和提高生产产品的质量,在很大程度上决定于机械设备安装的质量。

1.机械设备安装的一般过程

各种机械设备的安装工序一般必须经过:吊装运输、设备开箱检验、放线就位、设备固定、清洗、零件装配和部件组装调整、试运转及工程验收等。所不同的是,在这些工序中,对不同的机械设备采用不同的方法,例如,在安装过程中,对大型设备采取分体安装法,而对小型设备则采用整体安装法。

2.机械设备安装的施工内容

主要包括设备的起重和运输、机械设备整体与零部件组装、管配件的安装、切割和焊接、各种容器内部零件的装配、电动机的安装、仪器仪表和自动控制装置的安装调试、试压以及试运等工作。

3.机械设备安装施工要求

首先要严格保证设备安装的质量,要按设计图纸、设备结构图、安装说明书和施工验收规范、质量检验评定标准以及操作规程进行正确的施工,其次还要采用科学的施工方法,加快工程进度,保证按期投入生产。

二、机械设备安装过程中的调试

1.轴承温度过高

风机轴承温度异常升高的原因有三类:润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心式风机轴承置于风机外,若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高。一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断,如是润滑不良、冷却不够的原因则可通过目测、手模等直观方法判断。而轴流风机的轴承集中于轴承箱内,置于进气室的下方,当发生轴承温度高时,由于风机在运行,很难判断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。实际调试运行中应先从以下几个方面解决问题。

第一,加油是否恰当应当按照生产厂家说明书规定要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况,主要是加油过多。这时现象为温度持续不断上升,到达某点后(一般在比正常运行温度高l0—l5℃)就会维持不变,然后会逐渐下降。

第二,冷却风机小冷却风量不足。引风机处的烟温在120—140℃,轴承箱如 果没有有效的冷却。轴承温度会升高。比较简单同时又节约用电的解决方法是在轮毂侧轴承设置压缩空气冷却。当温度低时可以不开启压缩空气冷却,温度高时开启压缩空气冷却。确认不存在上述问题后再检查轴承箱。

2.轴承振动

风机轴承振动是运行中常见的故障。风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障,严重危及风机的安全运行。

风机本身引起振动风机振动,一般来说其振动源来自本身。如转动部件材料的不均匀性;制造加工误差产生的转子质量不平衡;安装、检修质量不良;负荷变化时风机运行调整不良;转子磨损或损坏,前、后导叶磨损、变形:进出口挡板开度调节不到位;轴承及轴承座故障等等。都可使风机在很小的干扰力作用下产生振动。对此,在风机运行过程中。必须采取一系列相应的处理措施减小或消除震动,如风机叶轮和后导叶进行了防磨处理,轴承使用进口优质产品,轴承箱与芯筒端板的连接高强螺栓采取了防松措施,对芯筒的支撑固定进行了改进,增加拉筋;严格检修工艺质量,增加风机运行振动监测装置等等。

风道系统振动导致风机的振动烟道、风道的振动通常会引起风机的受迫振动。这是生产中容易出现而又容易忽视的情况。风机出口扩散筒随负荷的增大。进、出风量增大。振动也会随之改变,而一般扩散筒的下部只有4个支点,另一边的接头石棉帆布是软接头。这样就使整个扩散筒的60%重量是悬吊受力。针对这种状况,在扩散筒出口端下面增加一个活支点,可升可降可移动。当机组负荷变化时,只需微调该支点,即可消除振动。3.喘振

在风机运转过程中,当流量不断减少到qmin值时,进入叶栅的气流发生分离,在分离区沿着叶轮旋转方向并以比叶轮旋转角速度小的速度移动,这就是旋转脱离。当旋转脱离扩散到整个通道,会使风机出口压力突然大幅度下降,而管网中压力并不马上降低,于是管网中的气体压力就大于风机出口处的压力,管网中的气体倒流向风机,直到管网中的压力下降至低于风机出口压力才停止。接着,鼓风机又开始向管网供气,将倒流的气体压出去,这又使机内流量减少,压力再次突然下降,管网中的气体重新倒流至风机内,如此周而复始,在整个系统中产生周期性的低频高振幅的压力脉动及气流振荡现象,并发出很大的声响,机器产生剧烈振动,以至无法工作,这就是喘振。是否进入喘振工况,可根据风机运转的不同情况判断。

第一,听测风机出气管道的气流噪音。在接近喘振工况时,出气管道中气流发出的噪音时高时低,产生周期性变化。当进入喘振工况时,噪音立即剧增,甚至有爆音出现;

第二,观测风机出口压力和进口流量变化。正常工作时其出口压力和进口流量变化不大,当进入喘振区时,二者的变化都很大;

第三,观测机体的振动情况。进入喘振区时,机体和轴承都会发生强烈的振动。防止喘振主要方法是采用出风管放气。在出风管上设旁通管,一旦风量降低至qmin值,旁通管上的阀门自动打开放气,此时进口的流量增加,工作点可由喘振区移至稳定工作区,从而消除了进气流量小、冲角过大引起失速和发生喘振的可能性。在采用进口导叶片调节风量时,随着工况变化,导叶旋转改变通道面积适应新工况的要求,从而避免气流失速,可有效防止风机喘振。

4.动叶卡涩

轴流风机动叶调节是通过传动机构带动滑阀改变液压缸两侧油压差实现的。在轴流风机的运行中,有时会出现动叶调节困难或完全不能调节的现象。出现这种现象通常会认为是风机调节油系统故障和轮毂内部调节机构损坏等。但实际中通常是另外一种原因,在风机动叶片和轮毂之间有一定的空隙以实现动叶角度的调节,但不完全燃烧造成碳垢或灰尘堵塞空隙形成动叶调节困难。动叶卡涩的现象在燃油锅炉和采用水膜除尘的锅炉比较普遍,解决的措施主要为:

第一,调试运行中尽量使燃油或煤燃烧充分,减少炭黑,适当提高排烟温度和进风温度,避免烟气中的硫在空预器中的结露。

第二,在叶轮进口设置蒸汽吹扫管道,当风机停机时对叶轮进行清扫,保持叶轮清洁,蒸汽压力≤0.2mpa,温度≤200℃。

第三,适时调整动叶开度,防止叶片长时间在一个开度造成结垢,风机停运后动叶应间断地在0～55°活动。

第四,经常检查动叶传动机构,适当加润滑油。

总之,随着我国机械制造水平的提高,各类机械设备的性能、效率和可靠性正在赶超或超过国外同类产品,但在实际调试运行中发生故障的情况仍较多,完善系统设计、做好调试运行前的各项工作,密切注意机械设备,在运行过程中的异常现象,加强维护工作等都是提高机械设备可靠性的关键。

参考文献:

[1]秦付良.实用机电工程安装技术手册.中国电力出版社,2006

[2]王丽娜.机械设备安装试运行故障情况分析.民营科技.2009,02

技师专业论文

题目：

姓名：

职业：装配钳工

单位：

装配钳工论文题目篇二

技师专业论文

题目：谈多年装配钳工经验

姓 名：职 业：装配钳工身份证号：鉴定等级：单 位：

年 日

月谈多年装配钳工经验

摘要：钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量，这也是本文的目的所在。关键词：装配 锉削 钻削 锯削 改进方法

首先我讲简述一下装配钳工的基本技能。装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。

（一）划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在025mm~05mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具进行划线。

（二）锉削

锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。精度可以达到0，01mm表面精度可以达到r0，8um。锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指 自然收拢。锉削是的站立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40次左右

（三）锯削 锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40次左右。

（四）钻孔 钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动.钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴.钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液.以上是根据我多年工作经验整理出来的一些钳工日常工作最基本的一些技能要求，下面我将以我多年工作经验总结出来的一些改进方法进行讲述。

从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于m6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。

我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成正六棱柱形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。

我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是“得不偿失”。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗？第二天就照着自己的思路做成现在这个样子做，经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。

另外在长期工作中，我又总结出以下几点： a、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。

b、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。

c、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。

d、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。

e、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。

f、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。总结：钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。参考文献：

《机械设计手册》

机械工业出版社

《装配钳工》

中国社会劳动保障部出版社 《钳工的工艺与技能训练》

机械工业出版社 《机械加工通用基础知识》

科技技术出版社

装配钳工论文题目篇三

题目： 浅谈装配钳工技术

摘要： 钳工是一门历史悠久的技术，其历史可追溯到二千年前，随着科学技术的发展。很多钳加工工作已被机械加工所代

替，但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用，如机械产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成，装配钳工也是所有机械设备最终制造完成的必须工种，可见装配钳工在机械制造中的地位，所以掌握装配钳工的技术要点对机械制造来说非常的重要。

关键词：装配 锉削 钻削 锯削 装配图

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引言：钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量，这也是本文的目的所在。一．装配钳工的基本技能 装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。

（一）划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在025mm~05mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具进行划线。

划线的步骤一般为： 1 看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺 2 选定划线基准 3 初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色 正确安装工件和选用划线工具 5 划线 6 详细对照洋图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方 7 在线条上冲眼

（二）锉削

锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。精度可以达到0，01mm表面精度可以达到r0，8um。锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指 自然收拢。锉削是的站立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40次左右

（三）锉削的注意要点： 1 锉刀柄要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀 不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削 锉刀放置不得露出钳台 夹持以加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫

（四）锯削

锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40次左右。

锯削时注意事项： 1 工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚。锯削时要控制好用力，防止锯条突然折断失控，失人受伤 锯削过程中眼睛与锯条竖直线重合，一面锯歪 4 锯跳安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断

（五）钻孔

钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动.钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴.钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液.注意事项: 严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套 钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测 钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人 4 钻大孔时,先用小钻头钻孔,再用大钻扩孔

(五)功螺纹

功螺纹的注意要点: 功螺纹前要对底孔孔口倒角 工件的装夹位置应放平,使螺孔中心线置于垂直或水平位置 当丝锥切入1~2圈后及时检查并矫正丝锥的垂直位置 功不通孔时,需经常退出丝锥,排出孔内的铁削,否则会因铁削阻塞使丝锥折断或达不到螺纹深度要求

二 装配常用量具及其装配图(一)量具:常用量具主要有游标量具和百分表.而游标量具主要有游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为0`05 mm和0`02mm游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0。02mm游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长度为1mm总长度49mm，等分50格，侧游标每格长度为49/50=0。98mm，尺身1格和游标1格长度差为1—0。98=0。02mm，侧它的精度为0。02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零课线邹边身上的整数，再看看游标尺从零刻线开始第几条课线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1mm的小数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时候不光滑。

（二）装配图 装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。

（三）但装配图的方法步骤： 先看标题栏，初略了解零件看标题栏，了解零件的名称，材料，数量比例等，从而大体了解零件的功能。对不熟悉的比较复杂的装配图，通常要参考有关的技术质料。如该零件所在部件的装配图，相关的其他零件图及其技术说明书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功能，结构特点，设计要求和鬼要求。为看图创造条件。分析研究视图，明确表达目的。看主视图，俯视图，左视图，局部视图，剖视图等，从而弄清个视图的关系及其表达目的。深入分析视图，想象结构形状.分析所有尺寸，弄清尺寸要求根据零件的结构特点，设计和制造工艺要求，找出尺寸基准，分析设计基准和工艺基准，明确尺寸种类标主形式。分析影响性能的功能尺寸标住是否合理，标住结构要求的尺寸标住是否符合要求，其余尺寸是否满足工艺要求。分析技术要求，综合看懂全图。主要分析零件的表面粗槽度，尺寸公差和形位公差要求。要先弄清配合面或主要加工面的加工精度要求，了解其代号含义，再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求，然后了解分析零件的材料热处理，表面处理或修饰，检验等其他技术要求。综上所述，装配钳工不仅要注意加工中的划线，锉削。钻孔，锯削等，还要看懂装配图，提高劳动生产效率，保证产品质量和注意安全生产，掌握上面所有的理论知识是不够的，我们还要在实际的实践和生产过程中，不断的总结精练，不断的自我提高，才能在以后的工作中加工出有利于工厂的效益的机械产品，才能不会被社会所淘汰掉。

参考文献：

《机械设计手册》

机械工业出版社

《装配钳工》

中国社会劳动保障部出版社

《钳工的工艺与技能训练》

机械工业出版社

《机械加工通用基础知识》

科技技术出版社

装配钳工论文题目篇四

毕业设计说明书（论文）中文摘要

题目：钳工装配

摘要：钳工是以手工操作为主，适宜各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳 动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别 是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着 产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己 的力量，这也是本文的目的所在。

关键词：劳动强度 生产效率 制造精度 工艺规程

目 录

毕业设计说明书（论文）中文摘要........................................................................................1 引 言..........................................................................................................................................1 1 装配钳工的基本技能............................................................................................................2 1.1 划线..............................................................................................................................2 1.2 锉削..............................................................................................................................3 1.3 锯削..............................................................................................................................4 1.4 钻孔..............................................................................................................................5 1.5 功螺纹..........................................................................................................................6 2 装配常用量具及其装配图....................................................................................................7 2.1 量具..............................................................................................................................7 2.2 装配图..........................................................................................................................8 3 装配一般技术规定................................................................................................................9 4 滚动轴承装配要点..............................................................................................................11 4.1 轴向间隙规定............................................................................................................11 4.2 轴向间隙调整............................................................................................................11 5 滑动轴承的装配要点..........................................................................................................14 5.1 整体式轴承装配........................................................................................................14 5.2 剖分式轴承装配........................................................................................................14 6 过盈配合件装配要点..........................................................................................................16 7 键装配工艺要点..................................................................................................................19 8 拆卸的注意要点..................................................................................................................21 结论..........................................................................................................................................22 参考文献..................................................................................................................................23 附录..........................................................................................................................................24

渤海船舶职业学院毕业设计（论文）

引 言

钳工是一门历史悠久的技术,随着科学技术的发展。很多钳加工工作已被机械加工所 代替，但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用，如机械 产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成，装配钳工也是所有机械设备 最终制造完成的必须工种，可见装配钳工在机械制造中的地位，所以掌握装配钳工的技术 要点对机械制造来说非常的重要。

渤海船舶职业学院毕业设计（论文）装配钳工的基本技能

装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零 件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟 4 悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的 基本技能及其注意要点。

1.1 划线

划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在0.25mm~0.5mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。

划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划 悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确 划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具 进行划线。

划线的步骤一般为：

1．看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了 解有关的加工工艺。

2．选定划线基准。

3．初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色。4．正确安装工件和选用划线工具。5．划线。

6．详细对照洋图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方。7．在线条上冲眼。常见划线工具如图所示

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划规 划针 普通划线盘

图1—1 1.2 锉削

锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。精度可以达到 0.01mm 表面精度可以达到r0.8um。锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程 度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握 手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指自然收拢。锉削是的站 立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝 5 伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40 次左右。

锉削的注意要点：

1．锉刀柄要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀。2．不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削。3．锉刀放置不得露出钳台。

4．夹持以加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫。如图挫削的方式：

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图1—2 1.3 锯削

锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指 压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本 一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40 次左右。

锯削时注意事项： 1.工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚。2.锯削时要控制好用力，防止锯条突然折断失控，失人受伤。3.锯削过程中眼睛与锯条竖直线重合，一面锯歪。4.锯跳安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断。常见锯割方式如下图：

薄板料的锯割 深缝锯割

图1—3

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1.4 钻孔

钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动。钻孔时先在钻的位置划 出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合。起钻时先在冲 眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴。钻小直径孔或深孔时,进给量要 小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔。穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大, 增大切削抗力,造成钻头折断，或使工件随着钻头一起转动造成事故。为了使钻头散热冷却,减少钻头与 孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液。

钻孔时注意要点: 1.严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套。

2.钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测。

3.钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人。

4.钻大孔时,先用小钻头钻孔,再用大钻扩孔。钻孔的方法：

圆柱工件钻孔 在斜面上钻孔

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半圆孔加工

图1—4

1.5 功螺纹

功螺纹的注意要点: 1.功螺纹前要对底孔孔口倒角。

2.工件的装夹位置应放平,使螺孔中心线置于垂直或水平位置。3.当丝锥切入1~2 圈后及时检查并矫正丝锥的垂直位置。

4.功不通经退出丝锥,排出孔内的铁削,否则会因铁削阻塞使丝锥折断或达不到螺纹深度要求。

攻螺纹方式如图所示：

图1—5

渤海船舶职业学院毕业设计（论文）装配常用量具及其装配图

2.1 量具

常用量具主要有游标量具和百分表.而游标量具主要有游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它 在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为 0.05 mm 和0.02mm 游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0.02mm 游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长 度为1mm 总长度49mm，等分50 格，则游标每格长度为49/50=0.98mm，尺身1 格和游标1 格长度差为1 —0.98=0.02mm，则它的精度为0.02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零刻线周边身上的整数，再看看游标尺从零刻线开始第几条刻线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1mm 的小 数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须 注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工 件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时不光滑。

常用量器如图所示：

游标卡尺 百分表 万能游标量角器

图2—1

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2.2 装配图

装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器 或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和 技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。

装配图的方法步骤：

1.先看标题栏，初略了解零件。看标题栏，了解零件的名称，材料，数量比例等，从而大体了解零件的功能。对不熟悉的比较复杂 的装配图，通常要参考有关的技术质料。如该零件所在部件的装配图，相关的其他零件图及其技术说明 书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功能，结构特点，设计要求和技术要求。为看图创造条件。

2.分析研究视图，明确表达目的。看主视图，俯视图，左视图，局部视图，剖视图等，从而弄清个视图的关系及其表达目的。

3.深入分析视图，想象结构形状。

4.分析所有尺寸，弄清尺寸要求 根据零件的结构特点，设计和制造工艺要求，找出尺寸基准，分析设计基准和工艺基准，明确尺寸 种类标主形式。分析影响性能的功能尺寸标住是否合理，标住结构要求的尺寸标住是否符合要求，其余 尺寸是否满足工艺要求。

5.分析技术要求，综合看懂全图。主要分析零件的表面粗槽度，尺寸公差和形位公差要求。要先弄清配合面或主要加工面的加工精度 要求，了解其代号含义，再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求，然后了解分析零件的材料热处理，表面处理或修饰，检验等其他技术要求。

渤海船舶职业学院毕业设计（论文）装配一般技术规定

装配技术关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产 品的质量问题，合格与不合格，若要保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，严格遵 守相关技术规定。

1.待装的零、部件，必须有质量检验部门的合格证或标记，否则不准进行装配。（1)待装的外协加工零、部件，必须有本厂质量检验部门复检合格的证明或标记才可进行装配。

（2)待装的外购零件，必须有供给厂的出厂产品合格证明。凡经本厂拆装试验过的部件，必须有本厂 质量检验部门复检的合格证明，才可进入装配。

2.装配前对零件、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合件的轴台尺寸，内孔倒角及配合尺寸必须复 检，确认得合图样才可进行装配。

3.装配前必须将零件的飞边、毛刺、切屑、油污、锈斑及其他残留不洁物去除，清洗干净，并用干燥 压缩空气吹净并擦干，特别对零件上的孔道要切实达到清洁畅通。

4.减速器的润滑管路及其配置弯曲成形管路．应经酸洗、中和、清洗、干燥清洁后才可进入装配。

5.装配前必须对零件的锐边、棱角，进行倒钝，图样中未规定倒角处，均按1×45 要求倒钝。

6.零件装配前，必须将加工过程使用的焊块、焊点，铸棒及加工中凸台残留部分清除掉．并铲磨平齐。

7.装配时各种油槽的边缘应修整成光滑的圆角，铲剔成的油槽应通过油孔中心。8.装配过程中加工的光孔或螺纹孔应符合图纸的要求，并经过检查员检查。9.螺纹孔攻丝要求达到螺纹中心线与加工件表面的垂直度误差不得大于0.10mm~ 0.20mm螺纹齿面不得 压扁、乱扣、断裂伤痕等缺陷存在。

10.装配过程中，凡自制件，如纸垫、塑料垫、橡胶垫、石棉橡胶板垫、毛毡垫及簿钢垫、薄铜垫等均 应按图样制作。

11.密封件的装配（1）各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油。钢纸垫用热水泡软。紫铜垫 作 退火处理，加热温度600～650℃并在水中冷却。(2)对螺纹联接处的密封，采用聚四氟乙烯生料带作填料时，其缠绕层数不得多于两层，对于平面 用各种密封胶作密封，其零件结合面间隙不得大于0.2mm，涂胶层不宜太厚，渤海船舶职业学院毕业设计（论文）

应均匀且薄为好。

（3)装配后．密封处不得有渗漏现象。12.弹簧在装配时，不得拉长或切短。13.装配时管子弯曲的规定

（1)儿图样中未规定管子的弯曲半径时，最小弯曲半径应大于或等于所弯管在公称直径的两倍。

（2)钢管直径小于420mm，弯曲半径大于50mm者允许不灌细砂进行冷弯。钢管直径在φ 20-φ 30mm．弯 10 曲半径在50～200mm 者无论冷弯或热弯均应灌满干燥细砂进行弯管。灌砂要充实，管子端加木塞。热弯 时木塞须留排气口，热弯时管子加热温度不得超过900℃，管子弯成后不可急速冷却。

（3)紫铜管冷弯前，必须先进行退火。退火时加热600～650℃并在常温水中冷却。弯曲较粗的铜管，管内填充松香为好。

（4)塑料硬管的弯曲，只能用80～100℃的水加热，软化后进行弯曲，然后浸入冷水中定型。弯曲 较粗的塑料管，管内用水或木屑填充，管口加木塞。

(5)所有弯曲的管子表面应光整，不得有皱纹、挤扁、裂口等缺陷存在。14.装配打印标记的规定

（1)产品在装配中如有不允许用户在安装时互换零件，变更零件装配位置，而且这些零部件装配后 需拆开包装时，必须打上能够容易识别原装配关系的钢印，或粘牢可防止涂抹的标签。

（2)装配中已配好的管路需拆开包装者，在联接处必须作易识别的标记或捆扎标签。

(3)同一打印组的标号必须一致，同一台产品中不同打印组的编号不得重复。（4)打印的字迹必须清晰整齐。

（5)打印位置应的靠近相关件联接的非滑动面上。毛坯面打印，应在打印处磨出平面。在大件上打 印用红色油漆圈上方框。各打印处不准涂漆或打腻子，但必须涂防锈油。

渤海船舶职业学院毕业设计（论文）滚动轴承装配要点

4.1 轴向间隙规定

轴承外圆与剖分式箱体或轴承座的半圆孔间不准有“卡帮”。各半园孔的“修帮”尺寸，不准 超过规定的最大值。

轴承外圈与轴承座及轴承盖的半圆孔均应贴合自好可用着色方法检查或塞尺测量缝隙。着色检 查时，轴承与轴承座在对称于中心线120 范围内应均匀接触，与轴承盖在对称于中心线90 范围内 应均匀接触．并且在该范围内用0.03mm 塞尺检查．不准塞入轴承外圈宽度的1／3 内。

可拆卸的轴承在清洗后必须按原状态组装。轴承原包装防锈良好者可拆除包装层，立即在清洁 状态下进行配装，否则应防尘保护或再清洗后才可装配。（4）可以调个装配的轴承在装配时，应将轴承的打印端朝外。

滚动轴承可以采用清洁的机油加热，但加热温度不得超过120℃，轴承不得与加热油箱直接接 触，防止轴承局部过热。

对于非标准的，有特殊过盈配合要求的轴承，其热装温度以实测过盈量按热装法加热公式计算。

滚动轴承常温下，采用压装或敲击法装时，只允许在有过盈的座圈上施力不允许让滚珠(滚柱)或保持器承受轴向力。

轴承装在轴上后应靠紧轴肩。圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩间隙小于0.05mm，其他轴 承与轴肩间隙小于0.01mm 采用润滑油脂的轴承，装配后在轴承空腔内注入相当于空腔容积65%～80%的清洁润滑油脂。

4.2 轴向间隙调整

在轴两端采用径向间隙不可调的向心轴承而且留出间隙c．通常可按c＝0.2～0.4mm 执行。

对径向间隙可调的滚动轴承，其轴向间隙图样中未作规定。单列园柱滚子轴承轴向间隙的调整

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1)调整螺钉或锁紧螺母作轴承轴向间隙调整：先拧紧带螺纹的调整件，使轴承到无间隙状态，然 后．反转调整件，而得到所规定的间隙值。其反转圈数n 按下式计算 n=α /(tn)(圈)式中： α －轴承规定的轴向间隙值(mm)t--调整螺钉的螺距(mm)n－－螺纹头数。

2)塞尺测量调整 12 ①塞尺测量轴承外圈与滚子(滚珠)之间的间隙s．则轴向间隙c＝s/sinβ 通过调整旧c 值与规 定的轴向间隙一致。②压紧轴承端盖，测量端盖与轴承座间隙，该间隙加上规定间隙为调整垫片的装配总厚度。

3)百分表测量调整，对装配精度要求高的轴承．轴承间隙的调整，必须采用百分表测定。一般可 在轴两端轴承外圈先做预定位，再将百分表固定在随轴窜动的某一零件上，使轴作轴向窜动，用百 分 表指针测得最大轴向窜动量，以增 减调整垫的数量达到所要求的轴向间隙。

（4）双列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整整套双列圆锥滚子轴承，平放在检验平台上，测出其总高度值(需对称位置准 度差应符合隔环拆下,再测其总高度值，两高度差应符合图纸中规定的轴向间隙 值，否则修磨隔环达到要求。

四列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整四列圆锥滚子轴承轴向间歇的调整同双 列圆锥滚子轴承的调 整，只要分两个层 次分别测出一个轴承内圈隔环，两个外圈隔环所需修磨数值，最终达到图样规 定的 轴向间隙要求。滚珠丝杠螺母机构的装配工作原理如下：

滚珠丝杠螺母机构的工作原理

图4—1

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滚动轴承拆卸方法如下：

4—

2图渤海船舶职业学院毕业设计（论文）滑动轴承的装配要点

5.1 整体式轴承装配

其轴承间隙过大时无法调整且只能从轴颈端部装拆，多用于低速轻载或间歇性工作的机器。

1）将轴承和壳体孔清洗干净，然后在配合表面上涂润滑油。

2）根据尺寸大小和过盈量大小采用压装法、加热法或冷装法，将轴承装入壳体孔内。3）轴承装入壳时，如果轴承上有油孔，应与壳体上油孔对准。

4)装配时,特别要注意轴承和壳体孔同轴．为此在装配时，尽量采用导向心轴。5)轴承装入后还要定位，当钻缝螺纹底孔时，应该用钻模板，否则钻头会向硬度较低的抽承方向偏 移。

6）轴承孔校正。由于装入壳体后轴承内孔会收缩，所以通常应加大轴承内孔尺寸,轴承(铜件)内孔加 大尺寸量。使轴承装入后，内孔与轴颈之间还能保证适当的间隙。也有在制造轴承时．内孔留精铰量，待轴承装配后,再精铰孔，保证其配合间隙。精铰时，要十分注意铰刀的导向，否则会造成轴承内孔 轴线的偏斜。

5.2 剖分式轴承装配

其轴承装配方便且轴瓦磨损后可用减少剖分面处的垫片厚度来调整轴承间隙。（1）轴瓦的组合。

1)上、下轴瓦的结合面要接触良好。无论在加工过程或装配组合时，均须用0.05mm 塞尺从外侧塞 入检查，在各处的塞入深度不得大于接合面宽度的1／3。否则应配研达到要求。

2)同组加工的上、下轴瓦，应按加工时所作标记装在同一轴承孔内．上、下轴瓦两端方向应同组 合加工时一致。

（2）瓦口垫片的制做与装配。

1)剪制瓦口垫片，应与瓦口面形状相同，其宽度应小于瓦口面2mm，长度应小于瓦口面1mm，而且 垫片应平整、无棱刺。

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2)瓦口垫片装配时，瓦口两侧的垫片厚度必须一致垫片与轴颈之间有1.5—2mn、间隙，长度方向 不能超过瓦口端面。

（3）轴瓦外圆与相关轴承孔表面的接触上、下轴瓦装配后应与相关轴承孔接触良好。

（4）轴瓦固定销的装配。

1)轴瓦的定位销孔．应在瓦口面与相关轴承孔的接合平齐的条件下，再进行配钻铰。定位销打入后，应与销子紧密配合，不得有松动现象．销子的端面应低于销孔端。（5）轴瓦内孔的刮研。

1)轴瓦内孔刮研后．应保证装入轴瓦中的相关零件的平行度、直线度、中心距等达到图样要求。

2)轴瓦内孔刮研后，应与相关轴颈接触良好。如图样中未作规定，按表7－l01 执行。

3)上、下轴瓦接触角α 以外的部分均需刮出楔，楔形以瓦口开始自最大逐渐过渡到零。

4)上、下轴瓦刮研完毕后，装入瓦口垫片组合后轴瓦内径与轴顶的间隙应符合图样要求．达到间隙 配合公差中间值或接近上限制，若图样末规定，顶隙c 按下列公式计算c=0.001d+0.05(mm)式中 d-轴瓦内孔直径(mm)。滑动轴承种类如下：

图5—1

渤海船舶职业学院毕业设计（论文）过盈配合件装配要点

过盈配合件是依靠相配件装配以后的过盈量达到紧固联接。装配后．由于材料的弹性变形，使配合 面之间产生压力，因此在工作时配合面间具有相当的联擦力来传递扭短或轴向力。过盈配合装配一般属 于不可拆卸的固定连接。过盈配合件的装配方法有：(1)人工锤击法，(2)压力机压入法；(3)冷装法，(4)热装法。

过盈配合件装配前的检查过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检．并做好记录;过盈量应 符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相关轮或环的端面，以及作为装配基准的轮绿端面，与孔的 垂直度偏差应在图样规定的范围内;相关的圆根、倒角等不得影响装配;配合表面水准有棱刺、锈斑或擦 伤;当包容件的孔为盲孔时，其装入的被包容件必须有排气孔或槽，否则不准进行装配;具有键联接的配 合件．装配前必须对轴槽、孔槽的位置与研配的键进行复检，正确无误后方可进行装配。下面主要介绍国营配合件的装配方法、工艺要点、计算公式。

人工敲击法：适用于过渡配合的小件装配。1)打装时，零件表面不准有砸痕。2)打装时，被包容配件表面涂机油润滑。

3)打装时，必须用软金属或硬质非金属材料做防护衬垫。

4)打装过程中，必须使被容件与包容件同轴，不准有任何歪斜现象。5)打装好的零件必须与相关限位轴肩等靠紧，间隙不得大于0.05mm。压装法：适用于常温下对过盈量较小的中、小件装配。

压装件引入端必须制做倒锥。若图样中未作规定，其倒锥按锥度1：150 制作．长度为配合总长 度的l0%～15%。压入力f 经验计算公式 f=kil×104 式中： i－测的实际过盈量mm。l－配合长度mm。k－考虑被装零件材质，尺寸等因素的系数 ,k 系数1.5～3 取值。

实心轴与不通孔件压装时，允许在配合轴颈表面上加工深度大于0.5mm 的排气平面。

压装零件的配合表面．在压装前须润滑油（白铅油掺机油）。

压装时，其受力中心线应与包容件，被包容件中心线保持同轴。对细长轴应严格控

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制受力中心线 与零件的同轴性。

压装轮与轴时．绝不允许轮缘单独受力。6）压装后，轴肩处必须靠紧．间隙小于0.05mm。

7)采用重物压装时，应平稳无阻压入，出现异常时应进行分析，不准有压坏零件的现象发生。

采用油压机装时．必须对压入力f 进行校核，确保压机所产生的压力应该是压入力f 的1．5—2 倍。

采用油压机压装时，应做好压力变化的记录 热装法:适用过盈量较大零件的装配。

做好热装前的准备工作．以保证热装工序的顺利完成 加热温度t 计算公式 t＝(σ ＋δ)/ad＋t(℃)式中: d－配合公称直径(mm)。a－加热零件材料线膨胀系数(1/℃)常用材料线膨胀系数见有关手册。σ －配合尺寸的最大过盈量mm。δ －所需热装间隙(mm)当d<200mm 时，δ 取(1~2)σ 当d≥200mm 时，δ(0.001~0.0015)d2。

包容件加热．胀量达到要求后，要迅速清理包容件和被 包件的配合表面，然后立即进行热装。要求操作动作迅速准确，一次热装到位，中涂不许停顿。若发生异常，不允许强迫装入，必须排除故障，重新加热再进行热装。

零件热装后，采用拉、压、顶等可靠措施使热装件靠近被包容件轴向定位面。零件冷却后，其间 隙不得大于配合长度的1／1000。

钢件中装铜套时，包容件只能作一次热装，装后不允许作为二次热装的包容件再行加热。

凡镶圈结构的齿轮与的热装时．在装齿圈时已加热过一次，当与轴热装时，又需二次加热，一般 应采用油浴加热。若条件有限，也可采用电炉加热，但必须严格控制温升速度，使之温度均匀．且工作 外表面离炉丝距离大于300mm，否则不准采用。

采用油浴加热，其油温控制在该油的闪点以下10~20℃，绝不允许使用到油的闪点或高于闪点。

采用电感式加热器加热，必须适当选择设备规格，并严格遵守设备操作规程。4.冷装法：适用于包容件无法加热或加热会导致零件精度、材料组织变化、影响其力学件的装配。

冷装时冷冻温度ti 计算公式 t1=2σ /a1d(℃)式中: σ —最大过盈量(mm)。

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d—被包容件的外径(mm)。17 a1—被包容件冷却时线膨胀系数常用材料冷却时线膨胀系数见有关手册。

凡冷装采用液态氧做冷冻剂时．严禁周围有易燃物和火种。

操作者必须穿戴好劳保用品，应穿长袖衣，长腿裤，戴好防护眼镜，皮手套．扎好帆布脚盖．才能 进行操作。

取冷冻剂的罐和冷却箱，要留有透气孔，用时不得堵死．以免压力增高引起爆炸。箱体内部要清洁 冷却箱要放置平稳可靠。

冷冻剂必须随用随取，倾注时要小心，防止外洒和飞溅。冷却箱中的液面要保持足够的高度，比须 浸没零件的配合表面，但不宜太满，应低于箱盖顶面80cm。挥发的冷冻剂要及时补充。

6)往冷却箱中放入或取出零件时要使用工具，用钳子夹或事先用铁丝捆扎好．不准直接用手取、放零 件，以免烧伤。

冷冻时间是从零件浸入冷冻剂中算起。零件浸入初期有强裂的“沸腾”现象．往后逐渐减弱，以致 消失．刚停止时只说明零件表面与冷冻剂的温差很小，但并未完全冷透．必须按计算时间完全冷透。

零件透温后．取出应立即装入包容件孔中。动作要讯速、准确。零件的夹持要注意同心．不得歪斜，纠正装入产生的歪斜，只允许使用铜棒或木锤进行敲击、若是铜件则应采用木锤。

若—次要装的零件较多时，从冷却箱中取出一件，应随时效入一件，并及时补足冷冻剂．盖好箱盖。

渤海船舶职业学院毕业设计（论文）键装配工艺要点

1.平键 ：平键连接具有结构简单、拆装方便、对中性好的优点。修配平键一般以—侧为基准，修配另一侧，使键与槽均匀接触。

键与轴槽修配，使两侧面均匀接触，配合面间不得有间隙，底面与轴槽底面接触良好，键的两端 端不准翘起。

键与孔槽修配，使两侧应均匀接触．配合尺寸符合图样要求。平键不准配制成错牙形。

平键装配时，检测键的顶面与孔槽底面间隙，应符合图样要求。

对于双键槽，按上述要求配好过一个键，然后以其为基准，检测修整另一键槽孔槽与轴轴槽的相 对位置，最后按上述要求配好另一键。

切向键 楔键(钩头楔键）：工作时靠工作面上的挤压力和轴与轮毂间的摩擦力来传递转矩。

切向键、楔键(钩头楔键)装配后，工作面上的接触率应在69%以上，其余接触部分不得集中于一段。

切向键装配后，键端不得外露．且要与端面平齐。

楔键(钓头楔键)装配后．外露尺寸应为键长度的l0%~15%。当键长度大于50mm 时，外露尺寸取键 长度的10%，当键长度小于或等于50mm 时，外露尺寸取键长度的12%(钩头楔键外露尺寸不包括钩 头部分)。

矩形花键：其特点是定心精度高，稳定性好，能用磨削的方法消除热处理一起的变形，其应用广泛。

单齿分度加工的矩形花键工作受力面配研后,同时接触的齿数不得少于三分之一。单齿接触率在齿 长和齿高方向上均不得低于50%。非工作面齿侧间隙符合图样要求，若未作规定可用0.05mm 的塞 尺检查齿侧间隙，塞尺不得塞入全齿长。

装配好的动配合花键轴或套，必须均匀，自由的移动．不准有任何卡阻或松紧不均等现象。

键的链接方式如图所示：

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紧键链接如图所示：

图7—1

图7—2

花键连接方式如图所示：

图7—3

渤海船舶职业学院毕业设计（论文）拆卸的注意要点

拆卸是与装配相反的程序，其工作过程中同样要掌握一定的操作顺序和各种拆卸要点，只有严格操 作在装配时才能更顺利的进行。

1.机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序，以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造 成零件的损伤或变形。

2.拆卸的顺序，应与装配的顺序相反。

3.拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。

4.拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。

5.拆下的零部件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，配合件上做记号，以免搞乱丝 杠、长轴类零件必须将其吊起，防止变形。

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结论

综上所述，装配钳工不仅要注意加工中的划线，锉削。钻孔，锯削等，还要看懂装配图，提高劳动 生产效率，保证产品质量和注意安全生产，掌握上面所有的理论知识是不够的，我们还要在实际的实践 和生产过程中，不断的总结精练，不断的自我提高，才能在以后的工作中加工出有利于工厂的效益的机 产品，才能不会被社会所淘汰掉。

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参考文献

[1] 黄涛勋.《简明钳工手册（第三版）》吉林人民出版社.2007.82～136 [2] 张锁荣.机修钳工实用手册.北京：北京理工大学出版社，1997.75～97 [3] 成虹.最新轴承造型装配及磨工工艺技术实用大全.高等教育出版社.2001.137～179 [4] 魏康民.机械制造工艺装备（第二版）.重庆大学出版社.2007 [5] 崔令江.机械装配工艺(单行本)/机械加工工艺手册.中国机械出版社2007 出版

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附录

结构件的装配原理及方法

一、装配原理

1、装配的基本条件

结构件的装配，不论采用什么方法，都应具有三个要素---支承、定位和夹紧。（1）支承

在装配工作中支持工作物，以确定结构件在空间的位置。通常可以用平台、平整的水泥基础或专门制造的装配用工装（胎具）来实现对结构件或零部件的支承。

（2）定位

在装配工作中约束零件的自由度，把零件控制在一个确定的位置上。通常可以用挡块、定位销等定位元件或专用工装来实现对零件的定位。

在装配工作中约束零件的自由度，把零件控制在一个确定的位置上。通常可以用挡块、定位销等定位元件或专用工装来实现对零件的定位。

（3）夹紧

零件定位后还不能固定其位置，为此必须进行夹紧。夹紧就是通过外力促使零件获得正确定位的一种方式。装配中使用的各种夹具，可以完成在不同情况下对零件的夹紧。

2、定位原理

任何空间的刚体对三个相互垂直的左边来说，都有六个自由度，即沿三个相互垂直的轴向移动和绕这三个轴的转动，通常把这种运动的可能性称为自由度。要使工件在装配时保持固定不变的确定位置，实现准确的定位，就应当限制工件的六个自由度。通常使用定位元件实现零件的定位。为了限制工件的一个自由度，就需要定位元件上的一个点与工件相接触。以定位原件的六点限制工件六个自由度的方法，一般称为“六点定位规则”

二、装配方法

1、钢结构的装配特点

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钢结构产品的装配有以下一些特点：

1）由于钢结构产品的零件精度低、互换性差，所以装配时多数零件需选配或修整。2）钢结构产品的联接大多数采用焊接等不可拆卸联接，所以返修困难，易导致零件的报废，对装配程序应有严格的要求。

3）装配过程中常伴有大量的焊接工作，应根据焊接应力和变形的规律，在装配时适当采取措施，以防止或减少焊接应力与变形，减少焊后的矫正工作量。

4）钢结构产品一般体积较大，刚性较差，易变形，故为便于吊运，装配时应对刚性差的部位采取加固措施。

5）某些特别庞大的钢结构，需分成若干部分出厂至安装工地总装。为了保证总装进度和质量，应在制造厂内进行试装，必要时应将结构中部分部位的不可拆联接改为临时的可拆联接。

6）钢结构的生产大部分为小批量、单件生产，但可根据生产批量的大小，产品结构的相似情况，以及产品本身零部件的批量大小等特点，装配适当专用或通用的工夹具装置，采用机械化、自动化的装配技术，以提高装配质量和生产效率。

2、装配基准的选择

钢结构在装配时，工件和装配平台或装配胎具想接触的面称为装配基准面。一般情况下，装配基准面按下列原则选择：

1）当钢结构的外形有平面和非平面是，应以平面作为装配基准面。

2）在工件上有若干个平面的情况下，应选择尺寸较大的平面作为装配基准面。3）根据钢结构的用途，选择最重要的平面作为装配基准面作为装配基准面。4）选择的装配基准面应使装配过程中能够容易对零件施工定位和夹紧。

三、容器类构件的装配工艺

容器类构件主要用于储存气体和液体，多数制成圆柱形或环形等。容器类钢板拼接时应注意以下事项：

①横向焊缝和纵向焊缝不能互相贯穿呈十字形。

②相邻段节的二条平行焊缝位置必须错开，距离应大于300mm。拼接钢板的最小尺寸应大于500mm。

③拼接焊缝必须避开筒体上各个孔的位置，焊缝中心线距孔边缘应大于50mm。④需要拼接的钢板应考虑焊缝的收缩量，在号料时将钢板尺寸放大一些

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四、装配夹具

在钢结构件的装配中，要保证结构件的定位和夹紧，装配夹具的应用是非常重要的。夹具结构的可靠性和合理性直接影响到结构件的装配质量和工作效率。

1、夹具的分类

可按用途、紧固方式和施加外力的形式进行分类。1）夹具按其用途可分类为通用夹具和装配模架两大类。

2）按对零部件的紧固方式来分，夹具可以分为夹紧、压紧、拉紧、顶紧（或撑开）四种。

3）按施加外力的形式分，可分为手动、气动、液压和磁力夹具等

2、各类夹具的特点（1）手动夹具

手动夹具的形式很多，各类杠杆夹具、螺旋夹具、偏心夹具、楔条夹具、肘节夹具等，大多属于手动夹具。

1）杠杆夹具。它是利用杠杆原理将工作夹紧的。

2）螺旋式夹具。螺旋式夹具具有夹、压、拉、顶、撑等多种功能。

3）偏心夹具。偏心夹具是利用一种转动中心与几何中心不重合的偏心零件来夹紧的。

4）楔条夹具。楔条夹具是用锤击或用其他机械方法获得外力，利用楔条的斜面将外力转变为夹紧力，从而达到对工件的夹紧。

5）肘节式夹具。适用于中、薄板的拼装。其特点是夹紧快、夹紧厚度调节范围大。（2）气动夹具它主要是由气缸、活塞和活塞杆等组成。气缸内的压缩空气推动活塞、带动活塞杆作用于工件上，达到夹紧的目的。

（3）液压夹具

液压夹具的结构与气动夹具类似，知识工作时采用的工作介质不同，液压夹具多用矿物油或乳化液等做介质。

（4）磁力夹具

分永磁式和电磁式两种类型。磁力夹具可根据使用要求，作成各种形式，其优点是无噪声，无污染，工作比较可靠。其缺点是对被夹工作表面质量要求较高，如表面不平度、表面清洁程度等。另外，使用磁力夹具，会使被夹工件磁化，这在某些产品中是不

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允许的。

装配钳工论文题目篇五

装配钳工高级技师论文

一、装配前的准备

1、借阅装配用图纸、装配工艺，弄清各零件间的装配关系。

2、清理装配场地 17000×10000 和确定零件摆放处。

3、准备 2800×640×770 二件等高铁墩。

4、准备 43kg 轨道 4 件，每件长度要求大于 2000（在材料库中借，准备调整轨道的垫板、压板、螺栓（利用原已有的工具）出）如不够提出增补计划，准备装配用相应的辅助工具。

5、根据装配图及技术文件清单清点、标准件、外购件及装配所需的零件，以确定是否具备装配条件。

6、检查零件、部件 1）检查外购、外协、标准件、供件，其中各种型号的轴承、液压元件等是否有符合质量要求的质量证明书，对其质量有怀疑者应进行复查。

2）装配前检查确认所有零部件具有检验部门的合格标识，对没有状态标识的零部件禁止装配。

3）检查零件是否有碰、划伤，如有轻微划伤，在不影响使用的前提下，要经技术质量部的技术人员进行认可。

4）装配前应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

5）装配前检查铸件、焊接件，非加工面是否清砂干净，打磨平滑，否则应及时处理打磨，重新涂底漆。

6）装配前应对所有的零件进行清洗（主要指有公差配合，并对所需装配的关主尺寸进行复检。

件）7）对有输送介质的孔要检查是否通畅清洁。

8）经钳工修整的配合尺寸，必须由检验人员复检。

合格后方可进行装配。

9）装配应严格按工艺要求执行，有问题及时于技术员联系。

二、技术要求

1、总装车间按图纸及工艺技术要求进行装配和试车。

2、中间罐车组及行走机构组装完后按总图中的技术要求对以下部分进行检测。

1）、车架中间罐承载平面的平面度＜2mm； 2）、轮距误差±2mm； 3）、前后两轮轴心线之间相互不平行度＜0.5mm/m； 4）、同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差＜2mm。

5、装配后车轮及辊轮应全部与轨道相接触。

3、按图纸的技术要求检查升降行程、横移行程看是否移动中有干涉。

由于目前我公司的液压站不具备试车的条件，横移行程采用推动的办法进行试车。

提升机构由于电机、减速机、，丝杆等传动部分暂时不能到货，采用行车拉动试车。

4、在整体装配结束后，驱动轮要求悬空，由于无轨道梁，要求单独对电机、减速机、车轮组件接电源点动检测，检测要求转动灵活无卡死现象；

5、活动部位采用 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

6、所有联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 15mm。

三、主动车轮组装配

1、熟悉主动车轮组装配图和工艺，了解装配关系以确定零件装配顺序。

2、装配前应对轴与孔之间的相互有配合公差要求的零部件进行复检并进行适当的选配。

3、装配时应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

4、车轮装配时平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

5、对轴承进行热装或热卸时，最高允许加热的温度应不高于 120。

6、装配时禁止用紫铜棒敲击以及用锤子直接敲击轴承。

7、轴承内圈端面应紧靠轴向定位面。

其允许最大间隙：圆锥辊子轴承和角接触球轴承为 0.05 ㎜；其他轴承为 0.1 ㎜。

8、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

9、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

10、车轮组装配好后要求车轮转动灵活、平稳，不能有卡死的现象。

11、车轮组装配中的减速机暂不装配，（图 1）待整机装配完后在进行减速机的装配。

（见图 1）

四、反向辊轮装配装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。

按图 2 装配成型。

五、导向辊轮装配（图 2）装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。

按图 3 所示装配成型。

（图 3）、六、固定车架

（一）（二）装配

1、熟悉车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、装配前应严格按图纸中的各零部件的要求进行复检，并将铁屑、毛剌清理干净。

3、根据根据高低腿、（一）

（二）的图纸尺寸配作滑板螺孔，并将滑板在高低腿上固定牢，要求两滑板之间的平行度小于 0.10mm。

（见图 4）

4、考虑到装配中便于操作，驱动（图 4）车轮组及反向辊轮与高低腿

（一）（二）上按图 4 所示可以先、装配为一体，要求装配后转动灵活。

5、将高低腿

一、（二）的底面置于二铁墩上面，注意保护滑

（二）以确保装配时的板面不受损伤，并相对固定牢高低腿

一、安全，具体摆放位置见图 5 所示。

6、将高低腿

一、（二）的上滑板面调平要求标高差＜0.2mm，只允许靠反向辊轮侧高。

7、按图纸要求连接横梁

（一）（二）以及纵梁

（一）（二）、、，联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 5mm，同时检测 10400 尺寸误差不得超过±2mm，有现场焊接符号处不焊接。

报检验收合格后进行一步装配。

（图 5）

8、将 1、2中间罐车组同时按上述要求拼装完成如图 5 所示。

六、提升车架装配

1、熟悉提升车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、按图纸中的各零部件的要求进行复检相关的配合尺寸，并将铁屑、毛剌清理干净。

3、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50 清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

4、由于称重传感器件 43 发货到现场，因此在此处装配位置配有传感器垫板 8 块用于调整装配尺寸。

请注意装配时领取装入。

（图 6）

5、将底部的导向辊轮按图 6 所示装入，顶部导向辊轮待整体装配时再调整装入。

6、提升车架装配结束后要求对关主尺寸进行报检。

合格后转入下到工序。

7、将 1、2中间罐车组提升车架同时装配完成。

七、拼装固定架

一、（二）

1、由于该中间罐车组为悬臂式，单台车架了解装配关系。

装配时严格按照装配关系进行。

2、在装配地平台中央见图 7 及图 5 的部位安放 43kg 轨道，并用垫板、压板压紧调平，要求四根轨道的标高误差＜1mm。

轨道的跨距±1mm。

报验合格后方可转入下道工序。

（图 7）

3、将铁架子按图 7 所示的位置放在横梁的中间部位，在铁架子上端放铁敦垫在横梁下面，总高度约 3900mm。

4、分别将 1、2中间罐车组固定架按图 7 所示的部位放置，并将连接板装上，m24 螺栓连上暂时不拧紧。

5、调整固定架

（一）（二）标高尺寸，见图 8、（图 8）

6、调整后检测分别按图

5、图 8 中所示中对关主尺寸进行检测并要求满足上述（技术要求 2），合格后紧固连接板，同时将连接板与固定架分段进行点牢。

7、按图纸要求拼装所有固定架上的零部件。

8、报检，并做好相应的检验记录。

八、整体装配

1、全面对图纸要求进行了解，对所有的关主尺寸进行全面复检。

2、按图 9 所示将提升机构装配在固定架上，用准直仪检测中间罐承载平面要求平面度＜2mm。

由于提升机构目前供货时间不能满足装配的时间要求，因此调整时在图 10 所示的部位加垫板进行调整，此时铁敦要求不能与提升机构接触。

升降行程采用行车拉动方式进行试车，横移行程采用推动的办法进行试车，试车要求在最大的行程范围内进行，次数不得少于 3 次，运行过程无干涉及卡死现象。

报检，合格后转下道工序。

3、装入固定挡渣板见图 10。

4、装入活动挡渣板见图 9 所示部位，要求装配后两齿条同步，先手动盘车转动灵活无卡死现象，通电点试车。

报检。

5、装入驱动机构中的电机、减速机见图 9 所示。

并用千斤顶将一组车轮顶起，离开轨道 5mm 左右即可，通电点动检测试车要求转动灵活无卡死现象。

报检。

（图 9）（图 10）

九、配管装配（由于目前为止所有阀件是否来公司还未定，因此配管装配待定）

1、装配前必须将油孔内污物清理干净。

2、各种管子排列应横平竖直、整齐美观，在无干涉的情况下管路长度应尽量短。

任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于 2mm，全长不大于 5mm。

3、油路使用的配管不允许用火焰进行处理，切割后的管口应倒毛刺，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物。

4、并排布置的油管应有不小于 1mm 的间距。

不允许并排布置的油管相互接触。

5、装配完成后通油试验，检查管路是否有泄漏和是否畅通。

6、不锈钢配管焊接必须采用氩弧焊进行焊接。

焊接应严格冶金设备配管通用技术条件执行。

7、各管道附件在安装前必须清洗干净。

8、各配管安装后要进行系统试压，其试验工作压力为，保压 15 分钟各接头处不得有渗漏现象，报检。

十、合件检查

1、用中间罐吊具吊中间罐检查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。

2、用中间罐吊具吊中间罐并放入中间罐车组查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。

3、按图 11 所示将所有的零部件进行拼装，检查是否存在干涉现象，有现场焊要求的除外，报检。

（图 11）

十一、解体、涂装

1、解体按照发货包装的要求进行解体。

（注：发货包装要求另行发通知）

2、解体后在包装发货前进行涂装面漆，涂装油漆牌号、色卡号按照合同要求进行。

具体规定详见：土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求

3、报检并做好详细的记录，合格后包装发货。

土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求1．基本要求执行“技术工程股份有限公司企业标准（cs003－05）－加工规，第八部分涂装的规定。

范”2．颜色依据合同技术附件，作如下规定：连铸机总体……亮蓝色（bright blue）――pb11 走道………灰色（grey）――b04 保护和防护装置……橙色（orange）――yr04 可移动部件……黄色（yellow）――y07 润滑和液压部件……褐色（brown）――yr02 液压配管和油缸……褐色（brown）――yr02 水配管……绿色（green）――g03 蒸汽管道……红色（red）――r03 压缩空气配管和气缸……蓝色（blue）――pb06 氧气管道……白色（white）――白氩气管道……黄－黑（yellow）――y07－黑氮气配管……绿－黑（green）――gy07－黑电气设备……黄色（yellow）――y093．涂装类别3.1 b 类：结晶器存放架（r231c4004）结晶器维修、对中台（r231c4008）结晶器试压台（r231c4009）漆膜总厚度 150～220μm3.2 d 类：除上述 b 类涂装设备外的所有设备，漆膜总厚度 50～85μm。

耐高温要求 300～400。

4．涂料品种采用目前设备涂装漆种。

5．其它未尽事宜，以国家标准为依据执行。

不详之处，双方协商解决。